1. Communiquer

La réussite d'une entreprise repose en partie sur la manière dont nous communiquons les uns avec les autres et sur l'instauration d'une solide culture de la sécurité. La communication sur le climat de sécurité peut inclure des éléments tels que la fixation d'objectifs et des programmes d'incitation. Au lieu d'examiner les taux d'accidents et de blessures, le Dr Pettinger suggère de se concentrer sur les aspects positifs. En mettant l'accent sur les accidents et les blessures, “beaucoup de rapports sur la sécurité passent à la trappe. Et cela peut nuire involontairement à la culture”. Essayez plutôt de vous concentrer sur la qualité des inspections de sécurité ou sur le nombre d'employés participant à une initiative de sécurité. En général, les gens sont plus motivés lorsqu'ils essaient d'améliorer quelque chose, plutôt que d'éviter ou de réduire quelque chose (par exemple les blessures).

Il faut plutôt se concentrer sur la définition d'objectifs S.M.A.R.T., qui sont plus utiles et ont un impact positif sur le climat de sécurité au sein de l'entreprise. Le Dr Pettinger explique : “[L'objectif] doit être un comportement observable et exploitable que vous souhaitez renforcer, contrairement à, par exemple, ‘Faites de votre mieux’. Il faut donc qu'il soit spécifique. Faites en sorte qu'il soit réalisable. Faites en sorte qu'il soit pertinent pour les personnes qui vous entourent et pas seulement pour vous. Et visualisez-le, faites en sorte que les gens en perçoivent l'importance.”

Il est également important d'être conscient de la manière dont vous parlez de certains processus. Cela peut également affecter la façon dont le climat est perçu dans l'ensemble de l'entreprise. Le Dr Pettinger a donné un exemple de la manière dont le climat peut affecter les employés de manière négative : “Si vous entendez ‘Nous devons faire fonctionner cette machine’, il y a une certaine pression temporelle. Il y a une certaine pression temporelle. Il y a une légère pression, et personne ne vous dit littéralement : ‘Passez à autre chose’, mais vous ressentez la pression du climat par rapport à d'autres cultures qui disent : “Je me fiche du temps que cela prendra, prenez votre temps. Prenez votre temps. Faites-le en toute sécurité. Ne vous blessez pas.”

2. Personnalisez-le

La création d'un plan de sécurité axé sur l'individu vous permettra de rester engagé tout au long de la journée de travail. Le Dr Pettinger a constaté qu'il était possible de modifier la façon dont les réunions se tiennent au début de la période de travail et de rendre la formation plus personnalisée.

Un plus grand engagement des employés au début de l'équipe a eu un effet positif pour de nombreuses entreprises. Au lieu de se contenter d'examiner ce qui doit être fait et ce qui a été omis lors du changement précédent, M. Pettinger recommande de prendre le temps, lors de chaque réunion, de discuter des risques potentiels et de la manière dont ils peuvent être atténués. “Assurez-vous d'obtenir les réponses des membres de votre groupe. En tant que bon manager, il est important de les laisser trouver eux-mêmes la solution”, déclare le Dr Pettinger.

Lorsqu'il s'agit de formation et d'enseignement, différentes approches sont possibles. Michael Brooks, un client de Fluke, a obtenu de bons résultats avec la formation individuelle dans son entreprise, Great Southwestern Fire and Safety. Il prend le temps de passer en revue les mesures de sécurité et de s'assurer que les connaissances et l'expérience d'un employé sont transférées au suivant. Brooks explique : “Ce qu'ils ont appris, ils peuvent eux-mêmes le transmettre à un nouveau collègue. Ce ne sont pas les mêmes personnes qui instruisent, apprennent et progressent en permanence. Nous avons vraiment travaillé dur pour maintenir cette attitude positive au sein de notre personnel”. Cela a non seulement contribué à la sécurité des employés, mais a également permis à l'entreprise de se développer au fil des ans.

3. Maintenir le bâtiment

L'instauration d'une solide culture de la sécurité ne se fait pas du jour au lendemain. De nombreuses entreprises tombent dans ce que l'on appelle le ‘cycle toxique’. Dans ce cycle, les nouvelles initiatives démarrent fort, mais finissent par perdre de leur élan et sont complètement ignorées au bout d'un certain temps. Une nouvelle initiative est alors lancée et le cycle se répète. Cependant, aucun changement réel n'est observé sur la base de ces initiatives et le climat et la culture de la sécurité restent inchangés.

Au contraire, les entreprises doivent trouver un moyen de réaliser le “cycle vertueux”. C'est une question de patience et de persévérance. “La culture est quelque chose de très difficile à influencer. Il faut parfois trois à cinq ans, voire dix ans, pour la changer”, a déclaré M. Pettinger.

Une fois qu'une nouvelle initiative a été lancée, fixez des objectifs à court terme pour donner l'impression que des progrès ont été accomplis. Non seulement les employés individuels auront le sentiment d'être plus influents, mais la direction pourra également suivre les changements qui ont été initiés. Une fois que les gens verront la valeur du nouveau processus, celui-ci s'auto-entretiendra, s'enracinera et aidera votre organisation à créer une culture de la sécurité.

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Mythe 2 : Plus il y a d'équipements de protection individuelle, mieux c'est

Le port d'un équipement de protection individuelle, et la quantité à porter, n'est pas une question de choix personnel. Un composant peut tomber en panne à tout moment. Des disjoncteurs en parfait état de marche peuvent soudainement dysfonctionner lors d'un dépannage. Si un arc électrique se produit simplement en ouvrant une armoire, le port d'un équipement de protection individuelle approprié peut faire la différence entre la vie et la mort. Les électriciens et les techniciens doivent respecter les exigences détaillées en matière d'équipement de protection individuelle de la norme européenne EN 50110 “Exploitation des installations électriques”, qui définit la sécurité électrique sur le lieu de travail. Toutefois, le fait d'exiger des travailleurs qu'ils portent un équipement de protection individuelle classé à un niveau de risque beaucoup plus élevé que celui exigé par l'environnement ne les protège pas nécessairement mieux.

“Plus d'équipement de protection individuelle n'est pas nécessairement mieux”, déclare Kevin Taulbee, ingénieur électricien et formateur en sécurité chez Power Studies, Inc. Il est important de procéder à une analyse correcte des risques avant le travail afin d'équiper les employés de l'EPI adéquat. Trop de gens se contentent d'acheter des combinaisons lunaires résistantes à l'arc et des gants épais haute tension pour câbleurs pour leurs employés de maintenance et leurs électriciens. Les gants électriques de classe 2 ne sont pas nécessaires s'ils n'entrent jamais en contact avec une tension supérieure à 480 V, et ils offrent beaucoup moins de liberté de mouvement. Par conséquent, un électricien est plus susceptible de faire tomber des outils ou des fils d'essai lorsqu'il travaille sur un panneau sous tension“.”

Outre le choix d'un EPI adapté, il est possible de choisir des outils à main conçus pour faciliter l'utilisation des boutons et des cadrans lorsque l'on porte des gants épais. Il est également possible de réduire le nombre d'équipements de protection individuelle requis dans certains cas en équipant les travailleurs d'appareils de protection sans contact. Instruments infrarouges (instruments IR), tels que caméras thermiques, thermomètres infrarouges et capteurs de surveillance sans fil. Ces outils permettent aux travailleurs de capturer des données en dehors de la zone d'arc. Le fait de ne plus avoir à travailler à l'intérieur d'une zone d'arc électrique, en particulier lors de la commutation ou du dépannage, augmente le niveau général de sécurité pour les travailleurs.

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Mythe 3 : Tous les cordons de mesure et les fusibles sont identiques

Souvent, les techniciens considèrent les cordons de mesure et les fusibles comme des composants de base, sans prêter beaucoup d'attention à la qualité. Quelle que soit la qualité du multimètre, sa sécurité dépend des cordons de mesure utilisés et des fusibles qu'il contient. Ces composants offrent une protection essentielle contre les pointes de courant et de tension qui peuvent causer des blessures graves à l'utilisateur.

Choisir les bons fils d'essai

Les cordons de mesure servent principalement à connecter le multimètre numérique à l'appareil à tester, mais ils constituent également une première ligne de défense contre l'électrocution. Les cordons de mesure mal fabriqués, usés ou inadaptés au travail à effectuer peuvent produire des mesures inexactes et présenter un grave risque d'électrocution s'ils sont touchés par le mauvais fil. Les points suivants doivent être pris en compte lors du choix des cordons de mesure :

• Matériaux de haute qualité et construction robuste
• Classification pour la catégorie de mesure pertinente telle que spécifiée dans la norme EN 61010 et le niveau de tension de l'application. La catégorie (CAT) des cordons de mesure et des accessoires doit correspondre à la catégorie du multimètre numérique ou la dépasser.
• Métal exposé correspondant au potentiel énergétique d'une mesure spécifique.
• Pointes de mesure rétractables, manchons de pointes de mesure ou pointes de mesure à extrémités plus courtes pour éviter les courts-circuits accidentels.

Choisir des fusibles de remplacement de haute qualité

Les normes de sécurité actuelles exigent que les multimetre numériques sont équipés de fusibles spéciaux à haute puissance conçus pour conserver l'énergie générée par un court-circuit électrique à l'intérieur du boîtier du fusible. L'utilisateur est ainsi protégé contre les chocs électriques et les brûlures. Lorsqu'il est temps de remplacer les fusibles, choisissez toujours des fusibles de grande puissance approuvés par le fabricant du compteur. Les fusibles de remplacement génériques moins chers augmentent le risque de blessures graves.

Mythe 4 : La seule façon de mesurer la tension avec précision est d'établir un contact avec un fil d'essai.

Dans le passé, le meilleur moyen d'obtenir des résultats précis consistait à connecter les sondes des cordons de test ou les pinces crocodiles directement aux conducteurs électriques. Toutefois, cette méthode nécessite un contact métal sur métal, ce qui augmente le risque d'arc électrique et de blessure de la personne effectuant la mesure ou d'endommagement de l'équipement mesuré.

Récemment, une nouvelle technologie introduite qui détecte et mesure la tension sans contact métal contre métal. Cette technologie isole l'instrument de mesure de la source de tension testée. Pour mesurer la tension, les électriciens et les techniciens glissent un seul fil conducteur dans la fourche ouverte de l'instrument de mesure portatif. Comme ils ne sont pas exposés à des points de contact sous tension, le risque de choc électrique et d'arc électrique est réduit.

Les mythes mentionnés ci-dessus ne sont qu'une petite partie des questions de sécurité qui doivent être prises en compte lorsque l'on travaille sur des équipements sous tension. La meilleure façon pour un établissement de s'assurer que ses employés comprennent et respectent toutes les réglementations pertinentes en matière de sécurité électrique est de développer et de maintenir une solide culture de la sécurité basée sur les besoins et l'environnement de l'établissement en question.

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Toute personne qui gagne sa vie en travaillant avec l'électricité développe rapidement un respect sain pour tout ce qui pourrait être, ne serait-ce que de loin, sous tension. Cependant, les contraintes de temps et le stress liés à la nature critique de l'équipement peuvent conduire à des négligences et à des erreurs inhabituelles, même chez les électriciens les plus expérimentés. La liste ci-dessous donne un aperçu rapide de ce qu'il ne faut pas faire lorsque mesure de l'électricité.

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1. Remplacement du fusible d'origine par un fusible moins cher. Si votre multimètre numérique est conforme aux normes de sécurité en vigueur, ce fusible est un fusible spécial rempli de sable qui s'éteint avant qu'une surcharge n'atteigne votre main. Si vous changez le fusible de votre DMM Remplacez toujours le fusible par un fusible approuvé pour l'instrument.
2. Utilisez un morceau de fil de fer ou de métal pour combler le fusible complet.. Cela peut sembler une solution rapide lorsque vous n'avez pas de fusible de rechange sur vous, mais ce fusible est la seule chose qui vous sépare de la pointe de tension qui vous attend.
3. Utilisation d'un outil inadéquat pour un travail spécifique. Il est important que votre DMM soit adapté au travail que vous allez effectuer. Veillez toujours à ce que votre instrument de mesure présente les spécifications de sécurité adéquates pour le travail que vous effectuez, même si cela implique de changer de DMM au cours de la journée.
4. Le moins cher DMM choisir. Vous pouvez toujours passer à un modèle plus cher plus tard, n'est-ce pas ? Peut-être pas si vous êtes victime d'un accident. En effet, l'instrument de mesure bon marché n'était pas doté des dispositifs de sécurité indiqués. Vérifiez toujours les déclarations des laboratoires d'essai indépendants.
5. Laisser ses lunettes de sécurité dans sa poche de poitrine. Prenez ces lunettes. Mettez-les. C'est très important. Il en va de même pour les gants isolants et les vêtements ignifugés.
6. Travailler sur un circuit sous tension. Dans la mesure du possible, mettez le circuit hors tension. Si vous devez travailler sur un circuit sous tension, utilisez des instruments correctement isolés, portez des lunettes de sécurité ou un écran facial, ainsi que des gants isolants, enlevez vos montres et bijoux, placez-vous sur un tapis isolant et portez des vêtements ignifuges au lieu de vêtements de travail ordinaires.
7. Absence de mesures de protection et de textes contre la réactivation de l'installation.
8. Utiliser les deux mains lors de la mesure. Ne faites pas cela ! Lorsque vous travaillez sur des circuits sous tension, utilisez l'astuce suivante : gardez une main dans votre poche. Cela réduit le risque d'un circuit fermé à travers la poitrine et le cœur. Suspendez l'instrument de mesure si possible, ou placez-le quelque part. Touchez l'instrument avec vos mains le moins possible afin de minimiser l'exposition aux effets des transitoires.
9. Négliger vos pistes d'essai. Les cordons de mesure sont importants pour la sécurité du DMM. Veillez à ce que vos cordons de mesure présentent également les spécifications de sécurité appropriées pour le travail que vous effectuez. Utilisez de préférence des cordons de mesure à double isolation, des connecteurs d'entrée isolés, une protection pour les doigts et une surface antidérapante.
10. Continuez à utiliser votre ancien instrument de mesure. Les instruments de mesure d'aujourd'hui présentent des caractéristiques de sécurité dont personne n'avait entendu parler il y a quelques années ; des caractéristiques qui valent la peine de moderniser votre équipement et qui sont beaucoup moins coûteuses qu'une visite aux urgences.

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Quel est le rapport entre les mesures et les économies d'énergie ? Tout est question d'efficacité et de résultat final.

Les installations industrielles doivent consommer de l'énergie pour rester en activité, produire ou générer des données, quelles qu'elles soient, et la plupart d'entre elles gaspillent trop d'électricité dans ce processus. Ce sont des utilisateurs inefficaces de l'énergie. Il y a vingt ans, les gestionnaires d'installations ne se préoccupaient pas de l'efficacité énergétique, car l'énergie était bon marché. Lorsque l'énergie est devenue plus chère, les gestionnaires ont commencé à s'intéresser de plus en plus à la réduction de leur facture énergétique, mais les mesures devaient être traduites en termes commerciaux.

Où se situe le point de basculement où les déchets sont si importants qu'il est logique de s'y attaquer ?

Pour répondre à cette question, vous devez mesurer la quantité d'énergie que vous consommez pour les différents types de travail (systèmes) dans votre bâtiment et la comparer aux normes. Vous aurez ainsi une bonne vue d'ensemble de l'ampleur du gaspillage. En prenant plusieurs mesures, vous pouvez déterminer la cause profonde du gaspillage. Les trois points d'une comparaison d'efficacité sont les suivants 1) la quantité de gaspillage combinée à 2) la cause et 3) le coût pour y remédier.

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Quand est-il judicieux d'économiser l'énergie ?

Les économies d'énergie ont du sens pour les établissements qui veulent réduire leurs frais généraux afin d'accroître leur productivité - des établissements qui veulent faire plus avec moins, et pas seulement dépenser moins.

L'inspection de la consommation d'énergie permet d'identifier les possibilités d'amélioration de l'efficacité et donne au gestionnaire de l'installation les outils nécessaires pour comprendre quelles sont les activités d'économie d'énergie qui ont un sens, compte tenu des objectifs principaux de l'installation, et quelles sont les économies d'énergie qui ne sont pas suffisamment rentables ou qui sont trop éloignées des priorités. Les meilleures opportunités se trouvent généralement dans les installations dotées d'anciens et grands systèmes consommateurs d'énergie qui n'ont pas été optimisés. Les installations de production où peu d'automatisation ou de contrôles ont été mis en place, ainsi que les installations dotées de grands systèmes de vapeur ou d'air comprimé, sont également de bons candidats.

Combien peut-on économiser ?

Selon le ministère américain du commerce (DOE), les établissements peuvent réduire leurs factures d'énergie jusqu'à 25%, mais le montant réellement économisé dépend d'un certain nombre de facteurs. Tout d'abord, il est nécessaire d'examiner les systèmes en place et les activités qui se déroulent dans l'établissement. En particulier, les charges importantes qui n'ont jamais été mises en correspondance avec la grille tarifaire de la compagnie d'électricité, afin de profiter des plages horaires les moins chères, peuvent très bien permettre de réaliser des économies significatives. Une installation qui traite principalement de petites taxes peut ne pas être en mesure de bénéficier de cette option. Deuxièmement, il est nécessaire d'évaluer le degré d'inefficacité des systèmes du bâtiment. Un bâtiment récent et bien entretenu n'offrira pas autant de possibilités d'économies qu'un bâtiment plus ancien, dont les systèmes et les équipements ne répondent plus aux réglages et aux procédures d'entretien recommandés.

Lorsque vous pensez au gaspillage d'énergie à la maison, vous pensez probablement aux courants d'air qui pénètrent par des interstices ou aux vieilles ampoules qui sont remplacées par des diodes électroluminescentes (DEL). Mais quel type de “gaspillage d'énergie” se produit dans une usine ou une installation à usage mixte ?

Utiliser de l'énergie pour chauffer ou refroidir l'air et forcer le système de ventilation, qui fuit alors par la fenêtre, oblige le système à surproduire et donc à surconsommer. Combien d'autres systèmes dans l'établissement travaillent plus qu'ils ne le devraient à cause de filtres obstrués, de moteurs surdimensionnés, etc.

Il est donc certain que des déchets peuvent se produire dans une usine ou une installation à usage mixte, à la fois en termes d'éclairage et d'enveloppe du bâtiment. Mais s'agit-il des premiers types de déchets à traiter ?

Vous ne pouvez répondre à cette question que si vous enregistrez la consommation d'énergie de toutes les charges principales, que vous la reliez à la grille tarifaire et au programme d'exploitation, et que vous calculez l'efficacité. Souvent, il est possible d'économiser tellement sur les processus de maintenance et d'exploitation des principaux équipements d'un établissement qu'il est possible d'économiser suffisamment d'argent en l'espace de quelques années pour accélérer le remplacement de ces équipements par un modèle moins gaspilleur.

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Réduire la consommation d'énergie lorsque les budgets, le temps et les ressources sont limités

Travailler à partir d'une base de référence.

Le point de départ consiste à déterminer où et quand l'énergie est utilisée et par qui. Une fois que les propriétaires, les gestionnaires et les techniciens de l'établissement savent exactement quelle quantité d'énergie est nécessaire pour faire fonctionner l'entreprise, par rapport à la quantité d'énergie gaspillée, ils peuvent prendre des décisions et déterminer une stratégie. Pour obtenir ce statut, il est conseillé de vérifier les dernières factures des services publics et de rechercher les pénalités et les frais liés à la demande pendant les heures de pointe. Téléchargez une copie de la grille tarifaire sur le site web de la compagnie d'électricité afin de connaître le coût des unités d'énergie à différents moments de la journée, par rapport à votre horaire de fonctionnement. Si nécessaire, contactez directement la compagnie d'électricité, qui se fera un plaisir de vous aider.

Demandez ensuite à votre équipe d'électriciens ou à un ingénieur électricien d'enregistrer la puissance aux entrées principales des services publics et aux alimentations des systèmes et des charges les plus importants. Enregistrez les kW, les kWh et le facteur de puissance sur une période représentative. Vous obtiendrez ainsi une image très précise de la consommation d'énergie réelle des circuits triphasés et des charges. Les économies les plus importantes sont souvent réalisées en déplaçant les processus de charge vers des périodes de la journée où les coûts de l'énergie sont moins élevés.

Quels sont les systèmes qui entraînent le plus grand gaspillage d'énergie ?

Évaluez non seulement le système d'alimentation électrique, mais aussi les systèmes électromécaniques, à vapeur et à air comprimé. Ces systèmes sont généralement à l'origine d'un gaspillage d'énergie qui est pourtant facile à résoudre.

Electromécanique
Il existe cinq types courants de gaspillage d'énergie dans un système électromécanique : 1) électrique, 2) mécanique/friction, 3) programmation, 4) contrôle et 5) dimensionnement/efficacité.

Une Fluke 1738 utiliser un enregistreur d'énergie avancé pour étudier la consommation d'énergie d'un système mécanique

1. Les surcharges de tension/courant et le déséquilibre des phases sont deux des gaspillages d'énergie les plus courants dans les systèmes électromécaniques. Ces deux problèmes électriques peuvent être détectés à l'aide d'analyseurs de la qualité de l'énergie et de caméras thermiques.
2. Le gaspillage d'énergie dans les systèmes mécaniques se manifeste par des surchauffes et des vibrations excessives. Celles-ci peuvent être détectées à l'aide d'images thermiques et d'appareils de mesure des vibrations. Les causes possibles vont du refroidissement et de la circulation de l'air à l'alignement des roulements et à d'autres causes de friction. Effectuez donc un balayage thermique des accouplements, des arbres, des courroies, des roulements, des ventilateurs, des composants électriques, des boîtiers de terminaison/connexion et des enroulements - toutes les options susceptibles de fonctionner de manière inefficace et donc de gaspiller de l'énergie.
3. Comme nous l'avons déjà mentionné, l'une des solutions les plus simples pour économiser l'énergie consiste à enregistrer la consommation d'énergie des grandes charges électromécaniques pendant un horaire de fonctionnement complet. Déterminez le moment où l'équipement consomme le plus d'énergie (souvent au démarrage) et vérifiez si les heures d'utilisation peuvent être décalées vers les périodes de la journée où les taux de consommation sont les plus bas.
4. En utilisant le même registre de consommation, comparez le programme de fonctionnement avec la fréquence à laquelle l'appareil consomme de l'énergie. Quelle est la consommation d'énergie de l'appareil lorsqu'il ne fonctionne pas ? En l'absence d'interrupteurs automatiques, la plupart des appareils doivent être éteints manuellement pour arrêter la consommation d'énergie, et les opérations manuelles ne sont souvent pas effectuées. Tous les appareils ne peuvent pas être éteints, mais la plupart peuvent être mis en veille. Le fonctionnement peut varier, de simple à entièrement automatisé, et de l'utilisation de capteurs et de minuteries à l'inactivité flexible des machines et à la saisie des processus commerciaux dans un automate programmable.
5. Évolution et niveaux d'efficacité. En particulier dans les installations anciennes, il est courant que les processus opérationnels changent mais que les charges restent inchangées. Cela signifie qu'un gros moteur de démarrage, coûteux, entraîne parfois un système qui n'a pas du tout besoin de cette puissance. Les directeurs d'agence sont naturellement enclins à utiliser les gros équipements le plus longtemps possible. Cependant, il est utile d'examiner la quantité d'énergie consommée par le moteur par rapport aux besoins réels de la charge et par rapport à une nouvelle unité très efficace de la bonne taille. Calculez la quantité d'énergie excédentaire consommée et multipliez cette valeur par le tarif à payer. Déterminez également le délai d'amortissement d'un nouveau moteur : il est parfois judicieux de remplacer l'équipement avant qu'il ne tombe en panne. Si ce n'est pas le cas, vérifiez si vous pouvez régler les commandes pour réguler la production.

Vapeur
Le chauffage des procédés représente une part importante des coûts d'exploitation contrôlables et le système doit être inspecté régulièrement afin d'éviter divers scénarios de gaspillage d'énergie.

Pour commencer, enregistrez la consommation d'énergie au niveau de la chaudière afin d'établir une base de référence pour la consommation d'énergie. Inspectez ensuite le système de distribution, y compris les purgeurs de vapeur, les manomètres, l'isolation, les pompes et les vannes. Utilisez un caméra thermique pour détecter les purgeurs de vapeur défectueux, les fuites, les blocages, les problèmes de valeur et les défaillances du condensat : l'objectif est de renvoyer autant de condensat préchauffé que possible vers la chaudière.

Vous pouvez également utiliser une caméra thermique pour vérifier s'il y a des fuites de vapeur. Vérifiez l'absence ou le relâchement de l'isolation et le bon fonctionnement de tous les purgeurs de vapeur ; nettoyez l'intérieur des chaudières et vérifiez que les tuyaux de transport de la vapeur ne sont pas obstrués. En effectuant toutes ces actions, vous pouvez détecter les gaspillages d'énergie et aider votre équipe à planifier des solutions d'économie d'énergie. Bon nombre de ces solutions peuvent déjà être mises en œuvre par le biais de la maintenance, plutôt que par des dépenses d'investissement.

Air comprimé
Un compresseur d'air de 100 chevaux peut consommer environ $50 000 d'électricité par an, et 30% de cette électricité servent à pressuriser de l'air qui n'est jamais utilisé en raison de fuites de distribution et de gaspillage pendant le fonctionnement. Cependant, de nombreuses installations n'ont jamais évalué l'efficacité de leurs processus d'air comprimé. Lorsqu'elles ont besoin d'une pression d'air plus importante, elles achètent et déploient un compresseur supplémentaire, sans se rendre compte qu'elles peuvent obtenir plus de pression avec leur système existant.

Les études de Compressed Air Challenge montrent que seuls 17% des utilisateurs d'air comprimé considèrent l'efficacité comme l'objectif de la gestion du système d'air comprimé, alors que 71% souhaitent simplement une alimentation en air cohérente et fiable. Cette philosophie se manifeste pendant le fonctionnement : les installations dotées d'équipements pneumatiques sont souvent dépourvues d'électrovannes, même simples, qui entraînent le compresseur en continu. Le personnel de l'atelier considère souvent l'air comprimé comme une ressource gratuite, l'utilisant pour nettoyer la zone de travail et même pour se rafraîchir.

Pour identifier et quantifier le niveau de gaspillage, vous pouvez commencer par enregistrer la consommation d'énergie sur un cycle de travail complet pour tous les compresseurs d'air. Cela vous donnera une idée de la quantité d'énergie nécessaire pour produire les niveaux de pression d'air actuels. De même, l'utilisation d'un calibrateur de pression enregistrer la pression à la sortie du compresseur et la comparer au point d'utilisation. Cela vous permet de déterminer la chute de pression et de vérifier que la pression requise par le fabricant pour l'utilisation de l'équipement pneumatique est atteinte ; il ne faut pas “utiliser” une pression trop élevée. En connectant un module de pression à un multimètre enregistreur pour effectuer ces tests, il n'est pas nécessaire d'investir immédiatement dans un équipement spécialisé. Enfin, vous pouvez toujours utiliser un imageur industriel sonique pour scanner la plus grande partie possible de la surface du tuyau d'air afin de déterminer l'emplacement et l'étendue des fuites d'air. Découvrez les avantages de ces tests calculateur de fuites d'air.

Conclusion

En fin de compte, ces bonnes pratiques simples et logiques peuvent vous permettre d'améliorer considérablement l'efficacité énergétique au niveau de l'usine. Individuellement, elles apportent déjà une valeur ajoutée, mais en les combinant, elles peuvent constituer un trésor d'économies d'énergie.

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Réduire le gaspillage d'énergie

Les fuites d'air obligent les équipements fonctionnant à l'air comprimé à travailler davantage, ce qui entraîne un gaspillage d'énergie. La probabilité de fuites d'air dans l'usine est encore accrue par la présence d'équipements anciens accumulés au cours des dernières décennies en raison de la consolidation de plusieurs usines. Dans un environnement aussi bruyant, les fuites sont difficiles à entendre, c'est pourquoi la plupart des détections de fuites sont effectuées en dehors des heures d'ouverture de l'usine.

“Nous attendons généralement que le silence règne dans le bâtiment, en dehors des heures de travail ou lors d'un arrêt pour maintenance, et nous essayons de détecter les fuites d'air en écoutant le plus attentivement possible”, explique le responsable de la maintenance. “Nous utilisons également des bouteilles d'eau savonneuse que nous vaporisons sur une zone où nous pensons qu'il y a une fuite et nous voyons si des bulles d'air se forment. Cette méthode de pulvérisation et d'observation exige que les membres de l'équipe de maintenance soient suffisamment proches de la fuite potentielle pour l'entendre, puis qu'ils pulvérisent la solution savonneuse sur la bonne zone.

L'autre méthode utilisée pour détecter les fuites d'air comprimé est la détection par équipement de détection de fuites d'air par ultrasons. Cette méthode ne peut être appliquée que par une personne bien formée et la détection de toutes les fuites prend un certain temps. Les petites fuites peuvent être très difficiles à entendre à l'oreille humaine et toutes les fuites ne se trouvent pas dans des endroits facilement accessibles. La détection peut donc s'avérer difficile.

Rendez visible ce que vous ne pouvez pas entendre

Lorsque Fluke a contacté ce fabricant pour savoir s'il accepterait de coopérer au test du Fluke ii900 Sonic Industrial Imager, qui peut détecter des fuites jusqu'à 50 mètres dans un environnement bruyant, celui-ci était plutôt sceptique mais très désireux de l'essayer.

Le chef de la maintenance et l'ingénieur de maintenance ont participé à l'essai. Pendant huit heures, ils ont tour à tour examiné l'ensemble de l'installation à la recherche de fuites, avec deux ii900 Sonic Industrial Imagers. Le ii900 leur a permis de ‘voir’ le son tout en vérifiant l'étanchéité des tuyaux, des raccords et des connexions. L'étude des fuites a eu un résultat surprenant pour l'équipe de production.

En l'espace d'un jour ouvrable, ils ont trouvé environ 143 fuites, petites et grandes.

“J'ai donc aspergé ces endroits d'eau savonneuse et j'ai effectivement constaté qu'il y avait une fuite à l'endroit indiqué par l'outil”, explique l'ingénieur de maintenance.

Le responsable de la maintenance a été particulièrement impressionné par la capacité du ii900 à trouver les plus petites fuites. “Les petites fuites sont très difficiles à trouver”, explique-t-il. “J'ai remarqué que le ii900 avait détecté des fuites que nous n'aurions jamais trouvées en les aspergeant d'eau savonneuse. Nous avons trouvé une fuite dans un tuyau d'air dans la salle de peinture que nous ne pouvions pas sentir en tenant notre main au-dessus ou en écoutant, mais il était clair que cette fuite existait depuis un certain temps.”

Le réseau acoustique intégré de microphones sensibles du ii900 génère un spectre de niveaux de décibels pour chaque fréquence. Sur la base de cette sortie, un algorithme calcule une image sonore appelée SoundMap™, qui est projetée sur une image visible. La SoundMap est automatiquement ajustée au niveau de fréquence sélectionné pour filtrer les bruits de fond. La carte sonore est mise à jour 10 à 20 fois par seconde sur l'écran.

Détection de fuites d'air à longue portée

L'équipe a rapidement détecté une fuite à 26 pieds dans une conduite d'air supérieure.

“J'ai été étonné de voir à quel point il était facile de prendre la caméra d'imagerie sonore Fluke et de marcher dans les allées pour balayer les espaces au-dessus de la tête tout en détectant les fuites très rapidement ”, déclare le responsable de la maintenance.

L'équipe de production reconnaît que non seulement les fuites très difficiles à détecter sont désormais faciles à repérer, mais que le système ii900 permet de réaliser des économies de temps et d'argent considérables. “Une fois que nous avons trouvé et réparé la plupart des fuites la première fois, nous pouvons probablement effectuer un suivi et scanner l'ensemble de l'usine en une seule équipe d'environ huit heures”. De cette manière, des économies considérables peuvent être réalisées sur les coûts des heures supplémentaires, car les fuites d'air peuvent déjà être détectées pendant l'équipe de jour normale, au lieu de l'être en dehors des heures de travail.

Cela permet également de réduire le gaspillage d'énergie et l'usure des équipements. “Les fuites d'air font également perdre beaucoup d'argent à l'entreprise”, explique le responsable de la maintenance. “Elles sont très difficiles à détecter, et il est donc difficile d'envoyer l'équipe de maintenance au bon endroit. Désormais, nous pouvons prendre une photo de la fuite avec la caméra d'imagerie sonore Fluke et l'envoyer à nos équipes de maintenance dans le cadre de l'ordre de travail, ce qui est beaucoup plus rentable. Nous pensons que cela nous permettra d'économiser beaucoup d'argent, à la fois sur les coûts de main-d'œuvre et d'énergie.”

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Un partenaire pour la détection des fuites d'air

Comment s'assurer de ne pas être à la traîne dans le contrôle des fuites d'air quand on a tant d'autres priorités ? C'est la question à laquelle un grand fabricant d'équipements lourds a récemment trouvé une réponse en découvrant un nouveau partenaire dans le domaine de la détection des fuites d'air.

Ce fabricant utilise quotidiennement entre 3058 et 4417 m3/h d'air comprimé. Ce volume d'air comprimé alimente jusqu'à 200 outils instantanés par ligne, ainsi que l'équipement de traitement chargé de déplacer de grandes tôles d'acier d'un demi-pouce d'épaisseur et de positionner les pièces. Même une fuite sur une ligne peut affecter la production et augmenter le gaspillage d'énergie. Et il ne s'agit que d'une seule fuite...

Lorsque Fluke a proposé à l'entreprise de développer le nouveau système de contrôle de la qualité de l'eau. Fluke ii900 Sonic Industrial Imager (Acoustic Imager), ils ont immédiatement accepté. Le réseau de petits microphones ultrasensibles du ii900 détecte les sons à la fois dans la gamme de l'audition humaine et dans la gamme des ultrasons et, ce qui est encore plus unique, permet à l'utilisateur de ‘voir’ le son pour détecter les fuites d'air.

“Le fait que nous puissions désormais visualiser l'endroit où se situe le problème ajoute une toute nouvelle dimension”, déclare le responsable de la maintenance de l'entreprise. “Vous pouvez identifier le filetage, le raccord ou le tuyau dans lequel se trouve la fuite. C'est formidable de pouvoir identifier à l'écran l'endroit exact d'où provient la fuite”.”

Le ii900 peut balayer visuellement de grandes zones jusqu'à une distance de 50 mètres, ce qui accélère la détection des fuites d'air dans l'usine et réduit considérablement le nombre d'heures précédemment consacrées à cette tâche.

“Parfois, nous pouvons trouver et réparer jusqu'à 30 ou 40 fuites en quelques heures”, explique le directeur. “Et nous pouvons utiliser le ii900 pendant la période de production, lorsque le bruit est extrême, tout en trouvant des fuites au niveau du toit, à une distance de 6 à 9 mètres.”

Le fait de rechercher des fuites sans affecter la production présente un grand avantage pour le fabricant. “Auparavant, il ne nous venait pas à l'esprit de tester les fuites d'air pendant la production, car nous ne pouvions pas délimiter les allées et faire sortir les gens d'une certaine zone pour aller voir une fuite éventuelle”, explique le directeur. “Désormais, nous pouvons nous tenir à l'écart et examiner les conduits d'air au-dessus de nous pendant que les chariots et les personnes se déplacent en dessous. Nous n'affectons pas leurs activités et c'est mieux pour tout le monde”.”

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Détecter et réparer les fuites n'est pas chose aisée

Malheureusement, les méthodes de détection des fuites les plus courantes sont plutôt primitives. Une méthode ancienne consiste à écouter les sifflements, qui sont presque impossibles à entendre dans de nombreux environnements, et à pulvériser de l'eau savonneuse sur la zone de la fuite présumée, ce qui est salissant et peut potentiellement constituer un risque de glissade.

L'outil actuel de détection des fuites de compresseurs est un détecteur d'ultrasons, Les détecteurs d'ultrasons sont des appareils électroniques portables qui reconnaissent les sons à haute fréquence liés aux fuites d'air. Les détecteurs à ultrasons classiques aident à trouver les fuites, mais leur utilisation prend du temps et le personnel de réparation ne peut généralement les utiliser que pendant les temps d'arrêt programmés, alors que l'entretien d'autres machines critiques pourrait être plus utile. Ces instruments exigent également que l'opérateur soit proche de l'équipement pour trouver les fuites, ce qui les rend difficiles à utiliser dans des endroits difficiles d'accès tels que les plafonds ou derrière d'autres équipements.

Outre le temps nécessaire pour détecter les fuites de gaz et de vide à l'aide de détecteurs à mousse ou à ultrasons, ces techniques peuvent poser des problèmes de sécurité lorsqu'il s'agit de trouver des fuites au-dessus ou au-dessous de l'équipement. Il peut être dangereux de grimper sur des échelles ou de ramper autour de l'équipement.

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Un pionnier dans la détection des fuites de gaz et de vide

Et s'il existait une technologie de détection des fuites capable de déterminer l'emplacement exact d'une fuite jusqu'à 50 mètres de distance, dans un environnement bruyant, sans avoir à éteindre l'équipement ? Fluke a mis au point une caméra thermique industrielle qui permet d'atteindre cet objectif. Les responsables de la maintenance industrielle appellent la ii900 Sonic Industrial Imager “Pionnier” pour la détection des fuites d'air comprimé.

Cette nouvelle caméra acoustique industrielle, qui peut détecter une gamme de fréquences plus large que les appareils à ultrasons traditionnels, utilise la nouvelle technologie SoundSight™ pour fournir des balayages visuels améliorés des fuites d'air, ainsi que... caméras thermiques détecter les points chauds.

Le ii900 est doté d'un réseau acoustique de petits microphones ultrasensibles qui détectent les ondes sonores et ultrasoniques. Le ii900 reconnaît une source sonore à l'emplacement d'une fuite potentielle, puis applique des algorithmes qui interprètent le son comme une fuite. Les résultats produisent une image SoundMap™, une carte en couleur superposée à l'image en lumière visible, - montrant exactement où se trouve la fuite. Les résultats sont affichés sur l'écran LCD de 7 pouces sous forme d'image fixe ou de vidéo en temps réel. Le ii900 peut stocker jusqu'à 999 fichiers d'images ou 20 fichiers vidéo pour la documentation ou la conformité.

De grandes zones peuvent être scannées rapidement, ce qui permet de détecter les fuites beaucoup plus vite qu'avec d'autres méthodes. Le filtrage peut également être effectué par plages d'intensité et de fréquence. Une équipe d'une grande usine a récemment utilisé deux prototypes ii900 et détecté 80 fuites d'air comprimé en une journée. Le responsable de la maintenance a déclaré qu'avec les méthodes traditionnelles, il aurait fallu des semaines pour trouver ce nombre de fuites. En détectant et en réparant rapidement les fuites, l'équipe a également évité des temps d'arrêt potentiels, dont le coût est estimé à 100 000 dollars par heure en perte de productivité dans cette usine.

Où trouver les fuites :

• Liens
• Serpents
• Tubes
• Raccords
• Raccords de tuyauterie filetés
• Raccourcis
• FRLs (combinaisons de filtre, régulateur et lubrificateur)
• Purgeurs de condensats
• Vannes
• Brides
• Joints
• Chaudières d'alimentation en air

Quelle quantité d'air gaspillez-vous ?

La première étape du contrôle des fuites de gaz et de vide consiste à estimer le taux de fuite. Il faut s'attendre à quelques fuites (moins de 10%). Toute fuite supérieure est considérée comme un gaspillage. La première étape consiste à déterminer votre charge de fuite actuelle afin de pouvoir l'utiliser comme référence pour comparer les améliorations.

La meilleure méthode pour estimer la charge de fuite est basée sur votre système de contrôle. Si votre système est équipé d'une commande marche/arrêt, démarrez simplement votre compresseur lorsqu'il n'y a pas de demande dans le système, c'est-à-dire après les heures de travail ou les quarts de travail. Mesurez ensuite un certain nombre de cycles du compresseur pour déterminer le temps moyen avant que le système chargé ne soit déchargé. S'il n'y a pas d'équipement en fonctionnement, la décharge du système est due à des fuites.

Fuite (%) = (T x 100) ÷ (T + t)T = temps de charge (minutes), t = temps de décharge (minutes)

Pour estimer la charge de fuite dans les systèmes dotés de stratégies de contrôle plus complexes, placez un manomètre en aval du volume (V, en mètres cubes), y compris toutes les chaudières secondaires, les conduites principales et les tuyaux. S'il n'y a pas de demande dans le système, à l'exception des fuites, amenez le système à la pression de service normale (P1, en psig). Sélectionnez une deuxième pression (P2, environ la moitié de la valeur de P1) et mesurez le temps (T, en minutes) qu'il faut au système pour descendre à P2.

Fuite (pcm d'air libre) = [(V x ( P1 - P2) ÷ (T x 14,7)] x 1,25

Le multiplicateur 1,25 corrige les fuites en fonction de la pression normale du système, en tenant compte des fuites plus faibles lorsque la pression du système diminue.

Une réparation efficace des fuites peut permettre aux entreprises dépendantes de l'air de réaliser d'importantes économies. Les entreprises peuvent non seulement économiser sur la consommation d'énergie en réparant les fuites, mais aussi améliorer la production et prolonger la durée de vie des équipements.

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Un enregistreur de cartes ? Qu'est-ce que vous vous demandez ? Traditionnellement, les tests hydrostatiques utilisent un enregistreur à cartes pour enregistrer les mesures de pression et de température. Les enregistreurs à cartes ont été inventés au milieu des années 1800 et ont été utilisés pour la première fois pour les essais en 1915, et la technologie n'a jamais vraiment changé.
Pour l'essentiel, un enregistreur graphique est une feuille de papier circulaire qui tourne sur elle-même. Pendant que le papier tourne, il y a un stylo pour la température et un stylo pour la pression. Ces stylos “transmettent” les relevés de température et de pression pendant la durée du test. De nombreux enregistreurs nécessitent une clé pour remonter l'horloge. remonter, tout comme l'horloge de votre grand-père datant de 1900 ! Plus tard, la pile de 9 volts a remplacé la bobine et c'est à peu près là que s'est arrêtée l'innovation dans ce domaine.

Avec cette méthode de test vieille de 100 ans, il y a beaucoup de choses qui peuvent causer une erreur dans ce test.
Avec des tests qui durent de 8 à 24 heures, vous n'avez vraiment pas de temps à perdre avec des stylos qui manquent d'encre, des techniciens qui perdent leurs résultats sur papier, des liquides qui se déposent sur le papier et qui font saigner l'encre, des bobines qui doivent être enroulées, des piles qui s'épuisent, le stockage des cartes, etc. Imaginez le chagrin si vous récupérez votre dossier après 24 heures et que le stylo n'a pas fonctionné après la deuxième heure ! Les enregistreurs graphiques sont encore souvent utilisés dans les situations où il est nécessaire d'obtenir des images instantanées d'un test, mais où il n'y a pas d'accès à l'électricité ou à un ordinateur. Toutefois, les enregistreurs de données actuels réduisant les coûts et les besoins en énergie, l'enregistreur graphique est en train de disparaître rapidement en tant que méthode préférée pour ces tests. Outre ces enregistreurs de données, vous avez généralement besoin d'un manomètre placé dans la conduite et d'une soupape de sûreté.
valve. Attendez, sommes-nous en train de dire que nous n'avons plus besoin d'utiliser une technologie vieille de 100 ans ? Oui, c'est vrai !

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Rencontrez les Additel 260Ex!

Cet appareil vous permet d'effectuer vos tests hydrologiques de manière numérique ! de manière numérique ! Au lieu de trimballer des enregistreurs de 50 livres, de changer de papier et de stylos, d'enrouler des bobines et, sous la pluie, de couvrir l'enregistreur avec un sac poubelle... tout cela peut maintenant se faire numériquement et dans la paume de votre main. Dans la version numérique de ce test, nous remplaçons les jauges analogiques par nos capteurs de pression numériques.
Nous remplaçons le RTD dont les résultats sont stockés avec un stylo et du papier et utilisons des détecteurs de température à résistance (RTD). Avec le Additel 260Ex, vous pouvez connecter 2 dispositifs RTD pour la température ambiante et la température du tuyau. Vous pouvez utiliser les modules de pression pour enregistrer la pression et la pression et jeter les diagrammes en papier à la poubelle et sauvegarder vos résultats sous forme numérique. Lorsque vous effectuez votre test hydraulique avec notre 260Ex, voici ce à quoi vous pouvez vous attendre :
- Utilisation du module de pression 260Ex pour surveiller et enregistrer la pression interne des conduites
- Un RTD pour la température de surface du tuyau
- Un RTD pour la température de l'air ambiant ou la température du sol

Désormais, nous enregistrons les trois paramètres de nos tests avec un seul appareil et nous faisons tout en même temps ! À la fin de votre test, il vous suffit de transférer les résultats sur un PC et de les imprimer.
L'un des grands avantages de notre 260Ex, bien sûr, est que vous n'avez plus besoin de transporter 300 livres d'équipement pour votre test. Il n'y a plus de papiers perdus ni de tests gâchés, tout cela avec plus de précision, plus d'espace de stockage pour les résultats des tests, moins de coûts et un étalonnage annuel beaucoup moins cher. la possibilité de voir les résultats de vos tests en temps réel pendant qu'ils sont enregistrés !
L'Additel 260Ex dispose d'une mémoire interne pouvant contenir jusqu'à 10 000 000 de points de données, ce qui représente plus d'espace de stockage que vous n'en aurez jamais besoin et plus que ce qui peut être stocké sur une feuille de papier. L'Additel 260Ex se connecte également à notre application pour téléphone portable, Additel Link. Vous pouvez désormais consulter les résultats de vos tests en temps réel dans le confort de votre camion, avec le chauffage ou l'air conditionné en marche ! Vous pouvez utiliser jusqu'à 8 canaux de mesure sur le 260Ex et la navigation est un jeu d'enfant grâce à l'écran tactile rétroéclairé par LED de 4,4″. Il pleut pendant votre test ? Pas de soucis, l'Additel 260Ex est étanche selon la norme IP67.

Les ADT260Ex répond aux certifications ATEX, IECEX, CSA et UKCA les plus strictes en matière de sécurité intrinsèque. Chaque appareil répond au niveau de certification Ex ia IIC T4 Ga. Cet enregistreur de référence hautement qualifié peut être largement utilisé dans des environnements contenant des gaz potentiellement explosifs, tels que les plates-formes pétrolières et gazières, les raffineries, les usines chimiques et pétrochimiques, les industries pharmaceutiques, énergétiques et de traitement du gaz. Faites entrer vos tests dans le 21e siècle et éliminez les échecs avec notre nouveau 260Ex !

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Six étapes pour vérifier la position de la vanne

Les étapes suivantes sont les étapes de base pour vérifier la position de la vanne. Il convient de toujours se référer aux instructions spécifiques du fabricant de la vanne pour tester et calibrer le positionneur.

1. Le réglage
Régler le Fluke 789 Régler le ProcessMeter en mode source en utilisant la plage de courant appropriée pour le positionneur.

Connectez les cordons de test aux sorties de la source mA du Fluke 789.
Sélectionnez la gamme 4-20 mA en tournant le cadran de Off à la position de sortie mA supérieure orange.
Connectez le Fluke 789 aux entrées de la vanne.

2. Essai de fermeture de la vanne
Pour déterminer si un positionneur ferme complètement la vanne au niveau de courant de 4,0 mA.

Réglez le courant source à 4,0 mA sur le ProcessMeter Fluke 789 en appuyant sur le bouton 0% sous le bouton SpanCheck.
Tout en vérifiant que la valve bouge, appuyez une fois sur le bouton de réduction grossière pour réduire le courant à 3,9 mA. La valve ne doit pas bouger.
Ajustez le réglage du zéro sur le positionneur pour régler la vanne sur la fermeture souhaitée.

3. Test d'ouverture de la vanne
Pour vérifier l'ouverture de la vanne, appuyez sur le bouton Plage grossière lorsque la source de courant est réglée sur 4,0 mA. Le Fluke 789 ProcessMeter augmente le courant de 0,1 mA à chaque pression sur le bouton Plage grossière.

Remarque : Lors du réglage du point auquel la vanne commence à s'ouvrir, assurez-vous que l'actionneur n'exerce pas de contre-pression contre la force qui maintient la vanne fermée lorsque 4,0 mA est appliqué à l'entrée du contrôleur.

Dans une soupape à ressort, aucune pression ne doit être appliquée à la membrane.
Dans un actionneur à piston à double effet, aucune pression ne peut être appliquée à un côté du piston.
Vous pouvez régler le point auquel la vanne commence à s'ouvrir entre 4,1 et 4,2 mA pour vous assurer qu'aucune contre-pression n'est appliquée contre les forces en position fermée.

4. Test de position de la gamme
Le test de position de la gamme consiste à tester la vanne en position complètement ouverte.

Appuyez sur le bouton SpanCheck 100%, qui déplace le courant source à 20 mA. Utilisez les boutons de plage du Fluke 789 ProcessMeter pour régler le courant de source pour une lecture de 20 mA et attendez que la vanne se stabilise.
Tout en vérifiant visuellement ou en détectant le mouvement de la vanne, appuyez une fois sur le bouton de montée grossière jusqu'à 20,1 mA.
Utiliser le bouton grossier pour régler le courant entre 20,1 mA et 19,9 mA. La tige de la vanne ne doit pas bouger entre 20,1 et 20 mA et bouger légèrement entre 20 mA et 19,9 mA.

5. Test de linéarité
Pour les vannes à fonctionnement linéaire.

Réglez le ProcessMeter Fluke 789 sur 4 mA.
Utilisez le bouton % Step pour augmenter le courant à 12 mA (50%) et confirmez que l'indicateur de position de la vanne est à 50% de la course.
Note : Si votre vanne n'est pas linéaire, reportez-vous au manuel de la vanne pour en connaître le fonctionnement correct.

6. Vérification du bon fonctionnement de la vanne
Réglez le commutateur rotatif sur la sortie mA inférieure et sélectionnez la fonction Rampe lente à l'aide du bouton bleu.
Exécutez plusieurs cycles avec le ProcessMeter Fluke 789 tout en vérifiant visuellement ou en sentant que les vannes fonctionnent normalement. La vanne ne doit PAS osciller, ni suivre l'une des positions de la rampe lente, ni se déplacer lentement.
Ajustez le gain du régulateur de valve au point qui donne la meilleure réponse entre ces deux conditions.

Cinq façons dont les fonctionnalités de Fluke Connect améliorent les tests de positionneurs sur le terrain

Les Fluke 789 FC Le kit ProcessMeter et température offre toute la puissance et les capacités du ProcessMeter Fluke 789 et du connecteur FC qui vous permet d'accéder à toutes les capacités de l'application Fluke Connect sur votre smartphone, y compris la possibilité de.. :

1. Archivez les mesures avec la fonction d'historique EquipmentLog™ dans le stockage Fluke Cloud™ à des fins de documentation et de référence future sur le terrain.

2. Comparer les mesures en temps réel avec les données historiques.

3. Contactez d'autres techniciens et votre responsable via une fonction d'appel vidéo ShareLive™ pour leur montrer exactement ce que vous voyez et obtenir un retour d'information instantané.

4. Restez à l'écart des environnements dangereux en plaçant le Fluke 789 FC ProcessMeter au niveau de la vanne et en visualisant les résultats sur votre smartphone.

5. Consultez les manuels de produits numériques, les conseils d'application de Fluke et d'autres ressources sur le terrain via votre smartphone.

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La plupart des instruments de terrain se composent de deux parties : un élément primaire et un transmetteur.

• Éléments primaires comprennent les tubes d'écoulement, les brides de mesure, les capteurs de pression, les capteurs de produits chimiques humides tels que les sondes de pH, de Redox et de conductivité, les jauges de niveau de tous types et les capteurs de température. Les éléments primaires produisent généralement un signal - habituellement une tension, un courant ou une résistance - proportionnel à la variable qu'ils mesurent, comme le niveau, le débit, la température, la pression ou la composition chimique. Les éléments primaires sont connectés à l'entrée des transmetteurs de champ.
• Émetteurs de terrain comprennent les dispositifs de pression, de température et de débit. Ils traitent le signal généré par l'élément primaire en le caractérisant d'abord sous forme linéaire et en lui appliquant des coefficients d'unité de mesure. Le signal est ensuite transmis sous forme analogique (généralement 4-20 mA DC) ou numérique (généralement une variété de bus de terrain).

Dispositifs analogiques

Les appareils analogiques, souvent appelés ‘appareils à boucle de 4 à 20 mA’, sont appelés ainsi parce qu'ils transmettent un signal qui est une représentation électrique “analogique” d'une grandeur physique mesurée (par exemple, la température). Ils transmettent un courant électrique proportionnel (analogique) à l'ampleur d'une grandeur physique mesurée, 4 mA représentant la valeur minimale de l'échelle et 20 mA la valeur maximale de l'échelle.

Bien que de nombreux aspects des systèmes soient désormais numériques, des dispositifs analogiques sont encore utilisés dans l'industrie des procédés.

Dispositifs numériques

Les dispositifs numériques convertissent une valeur physique mesurée en un signal numérique. De nombreuses méthodes de codage numérique sont utilisées dans l'industrie des procédés, notamment Foundation Fieldbus, Profibus et HART.

On croit généralement que les appareils (numériques) de bus de terrain n'ont pas besoin d'être calibrés. Or, ce n'est pas le cas. Bien qu'un signal de bus de terrain (qu'il s'agisse de Foundation Fieldbus, de Profibus ou de HART connecté) fournisse des informations de diagnostic, il ne fournit aucune information sur la précision de l'appareil, ni ne vérifie si l'appareil fournit une représentation précise du processus.

Les 3 meilleurs outils d'étalonnage pour alléger vos processus

1. Additel ADT227 Calibrateur documenteur multifonction avec fonctionnalité HART et procédures d'étalonnage automatisées ; l'ADT227 est également disponible en version ATEX.

2. Additel ADT760 Calibrateur de pression automatique de précision avec fonction de documentation et fonctionnalité HART

3. Fluke 754 calibrateur de documentation multifonctionnel doté de la fonctionnalité HART et de procédures d'étalonnage automatisées ; le calibrateur est naturellement conforme aux normes de sécurité les plus strictes.

Vannes de contrôle

Les vannes de contrôle ont des actionneurs qui doivent également être calibrés pour compenser l'usure et les effets du collage de la vanne et lorsque la vanne a été refermée pour corriger les fuites. Souvent, lorsque ces vannes ne sont pas utilisées régulièrement, un test de course ou un test de course partielle doit être effectué pour garantir un fonctionnement fiable.

Demandez conseil à nos experts

Permis et formalités administratives

Les tâches administratives, de la demande de permis à la documentation et à l'archivage des résultats, peuvent augmenter considérablement le coût et le temps requis pour un étalonnage in situ. Comme le dit Ian Vergebeuren, de Industrial Automation Networks et ancien président du Fieldbus Foundation User Group, “dans de nombreux cas, l'obtention de tous les documents nécessaires (permis, isolation, etc.) prend plus de temps que le travail lui-même”.”

Difficultés liées à la documentation des étalonnages

La documentation d'un étalonnage signifie traditionnellement l'enregistrement manuel de la date et de l'heure, des valeurs avant et après l'étalonnage et d'autres commentaires faits par les mécaniciens dans un journal de bord. Il est surprenant de constater que de nombreuses entreprises continuent à documenter manuellement les données d'étalonnage. Mais la documentation manuscrite est loin d'être idéale.

Tout d'abord, la probabilité d'erreurs est plus élevée. Les données manuscrites sont souvent illisibles ou incomplètes. Les installations qui utilisent un système de gestion de la maintenance informatisé (GMAO) doivent ensuite tenir compte du temps supplémentaire nécessaire à la saisie des données manuscrites, ce qui ajoute un autre risque d'erreur.

Changements au sein de la main-d'œuvre

Un autre défi pour l'étalonnage est l'évolution de la main-d'œuvre.
Les années 1980 ont été marquées par des coupes budgétaires et des licenciements. D'innombrables ingénieurs, ouvriers d'entretien et personnel d'exploitation ont été licenciés dans le cadre d'une nouvelle philosophie de production allégée qui est encore suivie aujourd'hui, en particulier dans les économies développées.

Les petites équipes ont moins de temps à consacrer au mentorat et à la formation sur le terrain, au point que les employés n'ont pas le temps de transmettre leurs connaissances spécifiques aux équipements et aux systèmes. Lorsque les opérateurs et les ingénieurs plus âgés prennent leur retraite, ils emportent avec eux leurs connaissances des équipements et des systèmes.

“Chaque jour à 16 heures, la quasi-totalité des connaissances de l'usine est mise à l'écart, et parfois pour de bon”, déclare l'ingénieur en chef de l'instrumentation et des contrôles d'une grande raffinerie du Midwest.

En attendant, de nombreuses entreprises ont encore besoin de deux techniciens pour chaque étalonnage in situ : un au niveau du transmetteur et un au niveau du système de contrôle. La Fieldbus Foundation estime que deux techniciens ont besoin d'un minimum de deux heures pour la mise en service.

Utiliser des calibreurs documentaires multifonctions

Une nouvelle génération de calibrateurs de terrain ‘plus intelligents’ augmente la productivité des employés en combinant plusieurs instruments en un seul et en offrant des fonctions qui vont au-delà des tests et des mesures de base, y compris une aide à l'analyse et à la documentation.

Les calibrateurs multifonctionnels de processus de documentation sont des instruments électroniques portables de test et de mesure qui combinent plusieurs étapes et fonctions d'étalonnage en un seul appareil, simulant et mesurant la pression, la température et une large gamme de signaux électriques et électroniques.

Avantages :

• Les techniciens doivent maîtriser moins d'instruments et les emmener sur le terrain
• Les mêmes processus d'étalonnage et la même sortie de données sur plusieurs appareils au lieu de devoir suivre un processus différent pour chaque instrument afin de collecter un ensemble de données différent.
• Les procédures automatisées remplacent de nombreuses étapes d'étalonnage manuel
• Aucun second technicien n'est nécessaire pour enregistrer l'état de l'instrument de terrain ‘tel qu'il a été trouvé’ et ‘tel qu'il a été laissé’.
• Temps d'étalonnage plus rapide par appareil
• Calculer l'erreur d'un instrument au lieu d'additionner les erreurs de différents instruments.

Utiliser des itinéraires d'étalonnage

Avec un calibrateur documenté, les économies les plus importantes peuvent être réalisées en utilisant la fonction de gestion des itinéraires intégrée à l'instrument. L'utilisation d'un seul ensemble de permis et de documents pour une série complète d'étalonnages réduit considérablement les coûts.

Mettre en œuvre un système de gestion des actifs, de gestion de l'étalonnage ou de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO)

Contrairement à la documentation papier, les données du calibrateur ne sont jamais illisibles, inexactes ou incomplètes. Les données du calibrateur peuvent être téléchargées directement vers divers systèmes de GMAO sans transcription ni archivage.

Documentation des étalonneurs de processus capturent automatiquement l'état ‘tel que trouvé’ et ‘tel que laissé’ de chaque appareil sur le terrain et peuvent être utilisées par un seul technicien. Par conséquent, l'utilisation de procédures basées sur les itinéraires pour documenter les étalonneurs peut réduire le temps et les coûts de 50% par rapport aux méthodes traditionnelles d'étalonnage manuel d'un seul appareil. En d'autres termes, la même équipe allégée peut effectuer deux fois plus d'étalonnages dans le même laps de temps.

La gestion d'une équipe allégée selon les exigences opérationnelles traditionnelles conduit indubitablement à des erreurs. Les calibrages ne sont tout simplement pas effectués comme ils devraient l'être. Au lieu d'ignorer la menace, il convient d'étudier comment les activités existantes peuvent être menées de manière plus efficace.

Mettez en œuvre l'étalonnage basé sur les itinéraires, la documentation sans papier et la gestion des données par GMAO. Davantage d'étalonnages sont réalisés avec plus de précision, les connaissances sont transférées d'une personne à l'équipe et à l'entreprise, et la productivité et la qualité augmentent.

L'étalonnage de plusieurs instruments au cours d'un itinéraire réduit le coût par étalonnage par rapport à l'étalonnage de chaque instrument séparément.

En outre, des millions peuvent être économisés sur les coûts de maintenance, les frais juridiques et le coût des pertes de revenus dues aux accidents. De bonnes procédures d'étalonnage contribuent à réduire la probabilité de tels incidents. En cas d'urgence ou d'action en justice, les entreprises peuvent se défendre grâce à des données d'étalonnage précises, ce qui est beaucoup plus difficile lorsque les données d'étalonnage ne sont pas en ordre.

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