1. Communiceer

Onderdeel van een succesvol bedrijf is de manier waarop we met elkaar communiceren en het opbouwen van een sterke cultuur van veiligheid. Als we kijken naar een klimaat van veiligheidscommunicatie kunnen zaken als het stellen van doelen en stimuleringsprogramma’s worden opgenomen. Dr. Pettinger suggereert om in plaats van te kijken naar de cijfers voor ongevallen en letsel, ons te richten op het positieve. Door ons te richten op ongevallen en letsel “gaat veel veiligheidsrapportage ondergronds. En het kan de cultuur onbedoeld schaden.” Probeer u in plaats daarvan te richten op de kwaliteit van de veiligheidsinspecties of het aantal werknemers dat deelneemt aan een veiligheidsinitiatief. Over het algemeen zijn mensen gemotiveerder wanneer ze iets proberen te verbeteren, in plaats van iets te vermijden of te verminderen (bijvoorbeeld letsel).

Richt u in plaats daarvan op het stellen van S.M.A.R.T.-doelen, die nuttiger zijn en een positief effect hebben op het klimaat van veiligheid binnen het bedrijf. Dr. Pettinger zegt: “[Het doel] moet een uitvoerbaar, waarneembaar gedrag zijn dat je wilt versterken, tegenover, bijvoorbeeld, ‘Doe je best.’ Maak het dus specifiek. Maak het haalbaar. Maak het relevant voor de mensen om u heen en niet alleen voor u. En visualiseer het, zorg dat mensen het belang ervan inzien.”

Het is ook belangrijk om u bewust te zijn van de manier waarop u over bepaalde processen praat. Dit kan ook van invloed zijn op de manier waarop het klimaat in het hele bedrijf wordt ervaren. Dr. Pettinger gaf een voorbeeld van hoe het klimaat werknemers negatief kan beïnvloeden: “Als u hoort: ‘We moeten deze machine aan de gang krijgen.’ Er is een bepaalde tijdsdruk. Er is een lichte druk en niemand vertelt u letterlijk ‘Sla dingen over’, maar u voelt die druk van het klimaat in vergelijking met andere culturen die zeggen: “Het maakt me niet uit hoe lang het duurt. Neem de tijd. Doe het veilig. Raak niet gewond.”

2. Maak het persoonlijk

Door een veiligheidsplan op te stellen waarbij het individu centraal staat, blijf je er de hele werkdag mee bezig. Dr. Pettinger heeft gezien hoe de manier waarop vergaderingen aan het begin van de dienst worden gehouden met succes is veranderd en hoe trainingen meer maatwerk zijn geworden.

Meer betrokkenheid van werknemers aan het begin van de dienst heeft voor veel bedrijven een positief effect gehad. In plaats van alleen te kijken naar wat er gedaan moet worden en wat de vorige dienst heeft laten liggen, raadt Dr. Pettinger aan om tijdens elke vergadering de tijd te nemen om potentiële risico’s te bespreken en te bepalen hoe deze kunnen worden beperkt. “Zorg dat u die antwoorden van de mensen in uw groep krijgt. Als een goede manager is het belangrijk om ze zelf de oplossing te laten vinden,” zegt Dr. Pettinger.

Als het gaat om training en lesgeven, zijn er verschillende benaderingen mogelijk. Michael Brooks, een klant van Fluke, heeft succes gehad met één-op-één training in zijn bedrijf, Great Southwestern Fire and Safety. De tijd nemen om de veiligheidsstappen te doorlopen en ervoor te zorgen dat de kennis en ervaring die één werknemer heeft, aan de volgende wordt overgedragen. Brooks zei: “Wat ze hebben geleerd, konden ze zelf aan een andere nieuwe collega overdragen. Het zijn niet telkens dezelfde mensen die instrueren en leren en voortdurend groeien. We hebben echt hard gewerkt om deze positieve houding onder ons personeel vast te houden.” Dit heeft niet alleen bijgedragen aan de veiligheid van de werknemers, maar heeft het bedrijf in de loop der jaren laten groeien.

3. Blijf bouwen

Het opbouwen van een sterke cultuur van veiligheid gebeurt niet op één dag. Veel bedrijven vallen onder de zogenaamde ‘giftige cyclus’. In deze cyclus beginnen nieuwe initiatieven sterk, maar verliezen ze uiteindelijk het momentum en worden ze na enige tijd volledig genegeerd. Vervolgens wordt er weer een nieuw initiatief gestart en herhaalt de cyclus zich. Er is echter geen echte verandering te zien op basis van deze initiatieven en zowel het klimaat als de cultuur van veiligheid blijven hetzelfde.

In plaats daarvan moeten bedrijven een manier vinden om de “deugdzame cyclus” te bereiken. Dit draait allemaal om geduld en doorzettingsvermogen. “Cultuur is iets dat heel moeilijk te beïnvloeden is. Het duurt soms drie tot vijf of zelfs tien jaar om te veranderen,” aldus Dr. Pettinger.

Zodra een nieuw initiatief is gestart, stelt u doelen voor de korte termijn in zodat het meer lijkt of er vooruitgang wordt geboekt. Niet alleen zullen individuele werknemers het gevoel hebben dat ze meer van invloed kunnen zijn, maar het management kan ook bijhouden welke veranderingen in gang zijn gezet. Zodra mensen de waarde van het nieuwe proces zien, zal het zichzelf in stand houden, inslijten en uw organisatie helpen een cultuur van veiligheid te creëren.

Informatie aanvragen

Mythe 2: Hoe meer persoonlijke beschermingsmiddelen, hoe beter

Of u persoonlijke beschermingsmiddelen moet dragen, en hoeveel, is geen kwestie van een persoonlijke keuze. Een onderdeel kan op elk moment defect raken. Perfect werkende onderbrekers kunnen plotseling defect raken tijdens het storingzoeken. Als er een vlamboog optreedt bij het alleen maar openen van een kast, kan het dragen van de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen het verschil betekenen tussen leven en dood. Elektriciens en technici moeten de gedetailleerde vereisten ten aanzien van persoonlijke beschermingsmiddelen in de Europese norm EN 50110 “Bediening van elektrische installaties” volgen, die de elektrische veiligheid op de werkplek definieert. Werknemers verplichten om persoonlijke beschermingsmiddelen te dragen die zijn geclassificeerd voor een veel hoger risiconiveau dan de omgeving vereist, zorgt er echter niet per se voor dat ze beter beschermd zijn.

“Meer persoonlijke beschermingsmiddelen zijn niet per se beter”, aldus Kevin Taulbee, Electrical Engineer en Safety Trainer bij Power Studies, Inc. “Het gaat erom de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen te gebruiken. Het uitvoeren van een goede gevarenanalyse voor de taak is belangrijk om medewerkers met de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen te kunnen uitrusten. Te veel mensen kopen gewoon vlamboogwerende maanpakken en dikke hoogspanningshandschoenen voor kabelwerkers voor hun interne onderhoudsmedewerkers en elektriciens. Elektrische handschoenen van klasse 2 zijn niet nodig als ze nooit met een spanning van meer dan 480 V in aanraking komen en ze bieden veel minder bewegingsvrijheid. Als gevolg hiervan kan een elektricien gereedschap of meetsnoer eerder laten vallen wanneer hij aan een onder spanning staand paneel werkt.”

Naast het kiezen van de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen is het mogelijk om handinstrumenten te kiezen die zijn ontworpen om knoppen en draaiknoppen makkelijker te kunnen bedienen wanneer zware handschoenen worden gedragen. Het is ook mogelijk om het aantal persoonlijke beschermingsmiddelen dat in sommige gevallen vereist is te verminderen door werknemers uit te rusten met contactloze infraroodinstrumenten (IR-instrumenten), zoals warmtebeeldcamera’s, infraroodthermometers en draadloze bewakingssensoren. Met deze instrumenten kunnen werknemers gegevens vastleggen van buiten de vlamboogzone. Het wegnemen van de noodzaak om binnen een vlambooggrens te werken, met name bij het schakelen of storingzoeken, verhoogt het algehele veiligheidsniveau voor werknemers.

Plan een consultatie

Mythe 3: Alle meetsnoeren en zekeringen zijn gelijk

Vaak beschouwen technici meetsnoeren en zekeringen als basiscomponenten zonder veel aandacht te besteden aan kwaliteit. Ongeacht de kwaliteit van de multimeter is deze slechts zo veilig als de meetsnoeren die worden gebruikt en de zekeringen binnenin. Deze componenten bieden essentiële bescherming tegen stroom- en spanningspieken die ernstig letsel bij de gebruiker kunnen veroorzaken.

De juiste meetsnoeren kiezen

De belangrijkste taak van meetsnoeren is het aansluiten van de digitale multimeter op het apparaat dat moet worden getest, maar ze vormen ook een eerste verdedigingslinie tegen elektrocutie. Meetsnoeren die slecht zijn gemaakt, versleten zijn of niet geschikt zijn voor de uit te voeren werkzaamheden, kunnen onnauwkeurige meetwaarden opleveren en bij aanraking met de verkeerde draad een ernstig schokgevaar opleveren. Let bij het kiezen van meetsnoeren op het volgende:

• Hoogwaardige materialen en een robuuste constructie
• Classificatie voor de desbetreffende meetcategorie zoals gespecificeerd in EN 61010 en het spanningsniveau van de toepassing. De categorie (CAT) van de meetsnoeren en accessoires moet overeenkomen met of hoger zijn dan de categorie van de DMM.
• Blootliggend metaal dat overeenkomt met het energiepotentieel van een specifieke meting.
• Intrekbare meetpennen, meetpenhoezen of meetpennen met kortere uiteinden om onbedoelde kortsluiting te voorkomen.

Kies hoogwaardige vervangingszekeringen

De huidige veiligheidsnormen vereisen dat digitale multimeters zijn voorzien van speciale zekeringen met een hoog vermogen, die zijn ontworpen om de energie die door een elektrische kortsluiting wordt gegenereerd, binnen de zekeringbehuizing te houden. Dit beschermt de gebruiker tegen elektrische schokken en brandwonden. Wanneer het tijd is om zekeringen te vervangen, kies dan altijd de zekeringen met een hoog vermogen die zijn goedgekeurd door de fabrikant van de meter. Goedkopere algemene vervangingszekeringen verhogen de kans op ernstig letsel.

Mythe 4: De enige manier om de spanning nauwkeurig te meten is door contact te maken met een meetsnoer.

In het verleden was het direct aansluiten van meetsnoerprobes of krokodillenklemmen op elektrische geleiders de beste manier om nauwkeurige resultaten te verkrijgen. Dit vereist echter metaal-op-metaal-contact, waardoor er een grotere kans is op vlambogen en mogelijk letsel voor de persoon die meet of schade aan de apparatuur die wordt gemeten.

Onlangs is een nieuwe technologie geïntroduceerd die spanning detecteert en meet zonder contact van metaal-op-metaal. Deze technologie isoleert het meetinstrument van de te testen spanningsbron. Voor het meten van spanning schuiven elektriciens en technici slechts één geleidende draad in de open vork van het handmeetinstrument. Omdat ze niet worden blootgesteld aan contactpunten die onder spanning staan, is de kans op elektrische schokken en vlambogen kleiner.

De hierboven genoemde mythes vormen slechts een kleine selectie van de veiligheidskwesties die moeten worden meegenomen bij werkzaamheden aan spanningvoerende apparatuur. De beste manier voor een faciliteit om ervoor te zorgen dat werknemers alle relevante voorschriften voor elektrische veiligheid volledig begrijpen en naleven, is het ontwikkelen en onderhouden van een solide veiligheidscultuur op basis van de behoeften en de omgeving van die specifieke faciliteit.

Informatie aanvragen

Iedereen die zijn geld verdient met het werken met elektriciteit, krijgt al gauw een gezond respect voor alles wat ook maar in de verte onder spanning zou kunnen staan. Toch kunnen tijdsdruk en stress vanwege de kritieke aard van de apparatuur zelfs bij de meest ervaren elektricien tot onvoorzichtigheid en onkarakteristieke fouten leiden. Onderstaande lijst biedt een snel overzicht van wat u niet moet doen bij het meten van elektriciteit.

Vraag advies aan onze experts

1. De originele zekering door een goedkopere vervangen. Als uw digitale multimeter aan de huidige veiligheidsnormen voldoet, is die zekering een speciale met zand gevulde smeltveiligheid die doorbrandt voordat een overbelasting uw hand kan bereiken. Als u de zekering van uw DMM verwisselt, moet u deze altijd door een voor het instrument goedgekeurde zekering vervangen.
2. Een stukje draad of metaal gebruiken om de complete zekering te overbruggen. Dit mag dan wel een snelle oplossing lijken voor wanneer u onverhoopt geen reservezekering bij u mocht hebben, maar die zekering is wel het enige dat u scheidt van de spanningspiek die uw kant opkomt.
3. Het verkeerde instrument voor het specifieke karwei gebruiken. Het is belangrijk dat uw DMM geschikt is voor het werk dat u gaat uitvoeren. Zorg er steeds voor dat uw meetinstrument de juiste veiligheidsspecificatie heeft voor het werk dat u uitvoert, zelfs als dit betekent dat u de hele dag door van DMM moet wisselen.
4. De goedkoopste DMM kiezen. U kunt later altijd nog op een duurder model overstappen, nietwaar? Misschien ook niet, als u het slachtoffer wordt van een ongeluk. Dit omdat het goedkope meetinstrument niet over de veiligheidsvoorzieningen beschikte die werden aangegeven. Kijk altijd naar verklaringen van onafhankelijke testlaboratoria.
5. Uw veiligheidsbril in uw borstzak laten zitten. Pak die bril. Zet hem op. Het is echt belangrijk. Hetzelfde geldt voor isolerende handschoenen en vlamwerende kleding.
6. Aan een spanningvoerende stroomkring werken. Maak de stroomkring indien enigszins mogelijk spanningsloos. Als u toch aan een spanningvoerende stroomkring moet werken, gebruik dan goed isolerende instrumenten, draag een veiligheidsbril of een gelaatsbeschermer; en isolerende handschoenen, doe horloges en sieraden af, ga op een isolatiemat staan en draag vlamwerende kleding in plaats van gewone werkkleding.
7. Niet zorgen voor deugdelijke beveiligingen en teksten tegen het opnieuw inschakelen van de installatie.
8. Bij het meten beide handen gebruiken. Doe dit niet! Gebruik bij het werken aan spanningvoerende stroomkringen de volgende truc: Houd één hand in uw broekzak. Dat vermindert het risico van een gesloten circuit via uw borstkas en uw hart. Hang het meetinstrument indien mogelijk op, of zet het ergens neer. Raak het instrument zo min mogelijk met uw handen aan, zodat u zo min mogelijk aan de effecten van transiënten blootstaat.
9. Uw meetsnoeren verwaarlozen. Meetsnoeren zijn belangrijk voor de veiligheid van de DMM. Zorg ervoor dat ook uw meetsnoeren de juiste veiligheidsspecificatie hebben voor het werk dat u uitvoert. Gebruik liefst meetsnoeren met dubbele isolatie, geïsoleerde ingangsconnectoren, vingerbescherming en antislip-oppervlak.
10. Uw oude meetinstrument altijd blijven gebruiken. De huidige meetinstrumenten hebben veiligheidsvoorzieningen waarvan enkele jaren geleden nog niemand had gehoord; voorzieningen die een modernisering van uw uitrusting waard zijn en die heel wat goedkoper zijn dan een bezoek aan de eerste hulp.

Plan een consultatie

Wat heeft meting te maken met energiebesparing? Het draait allemaal om het rendement en het eindresultaat.

Industriële faciliteiten moeten energie verbruiken om in bedrijf te blijven, te produceren of data genereren, wat het ook is, en de meeste faciliteiten verspillen daarbij te veel elektriciteit. Het zijn inefficiënte energiegebruikers. Twintig jaar geleden maakten installatiebeheerders zich niet druk om energie-efficiëntie – energie was goedkoop. Toen energie duurder werd, kregen managers steeds meer interesse in het verlagen van hun energierekening, maar de maatregelen moesten worden vertaald naar bedrijfstermen.

Waar ligt het omslagpunt waar verspilling zo groot is dat het zinvol is om dit aan te pakken?

Om deze vraag te beantwoorden, moet u meten hoeveel energie u verbruikt voor de verschillende soorten arbeid (systemen) in uw gebouw en deze vergelijken met de normen. Zo krijgt u een goed overzicht van hoeveel verspilling plaatsvindt. Door meerdere metingen uit te voeren, kunt u bepalen wat de hoofdoorzaak van de verspilling is. De drie punten van een rendementsvergelijking zijn: 1) de hoeveelheid verspilling gecombineerd met 2) de oorzaak en 3) de kosten om dit aan te pakken.

Vraag advies aan onze experts

Wanneer is energiebesparing zinvol?

Energiebesparing is zinvol voor faciliteiten die overhead willen verlagen om de productiviteit te verhogen – faciliteiten die meer willen doen met minder, niet alleen minder uitgeven.

Inspectie van energieverbruik helpt bij het identificeren van mogelijkheden om efficiëntie te verhogen en geeft de installatiemanager de handvaten om te begrijpen welke energiebesparende activiteiten zinvol zijn, gezien de primaire doelstellingen van de faciliteit, en welke energiebesparingen niet genoeg rendement opleveren of te ver buiten de prioriteiten vallen. De grootste mogelijkheden zijn meestal te vinden in faciliteiten met oude, grote, energieverslindende systemen die niet zijn geoptimaliseerd. Andere goede kandidaten zijn productiefaciliteiten waar niet veel automatisering of regelingen zijn doorgevoerd, evenals faciliteiten met grote stoom- of persluchtsystemen.

Hoeveel kan er worden bespaard?

Volgens het Amerikaanse Ministerie van Handel (Department of Energy) (DOE) kunnen faciliteiten hun energierekening met tot wel 25% verlagen, maar hoeveel werkelijk bespaard kan worden, hangt af van een aantal dingen. Allereerst moet worden gekeken welke systemen aanwezig zijn en welke activiteiten plaatsvinden in de faciliteit. Met name grote belastingen die nooit in kaart zijn gebracht aan de hand van het tariefschema van het nutsbedrijf, om te kunnen profiteren van de goedkoopste dagdelen, kunnen wel eens aanzienlijke besparingen op gaan leveren. Een faciliteit die voornamelijk kleine belastingen verwerkt, kan mogelijk niet van deze optie profiteren. Ten tweede moet worden beoordeeld hoe inefficiënt de systemen in het gebouw zijn. Een nieuwere, goed onderhouden faciliteit zal niet zoveel besparingsmogelijkheden bieden als een oudere faciliteit, waar systemen en apparatuur niet meer voldoen aan aanbevolen instellingen en onderhoudsprocedures.

Wanneer u denkt aan energieverspilling thuis, denkt u waarschijnlijk aan tocht die binnendringt door kieren of aan oude lampen die vervangen worden door led’s. Maar wat voor soort “energieverspilling” doet zich voor in een fabriek of faciliteit met gemengde toepassingen?

Door energie te gebruiken om lucht te verwarmen of te koelen en door het ventilatiesysteem te forceren, die vervolgens weglekt uit het raam, wordt het systeem gedwongen tot overproductie en dus tot overconsumptie. Hoeveel andere systemen in de faciliteit werken harder dan zou moeten, vanwege verstopte filters, overmaatse motoren enzovoort?

Dus ja, in een fabriek of een faciliteit met gemengde toepassingen kan zeker verspilling optreden, zowel wat de verlichting als de bouwschil betreft. Maar zijn dit de eerste soorten verspilling die moeten worden aangepakt?

U kunt die vraag pas beantwoorden als u het energieverbruik bij alle belangrijke belastingen registreert, deze koppelt aan zowel het tariefschema als het bedrijfsschema en het rendement berekent. Vaak kan in een faciliteit zoveel worden bespaard op onderhoud en bedrijfsprocessen voor grote apparatuur dat er binnen een paar jaar voldoende geld is bespaard om deze apparatuur versneld te vervangen door een minder verspillend model.

Plan een consultatie

Energieverbruik verlagen wanneer budgetten, tijd en bedrijfsmiddelen beperkt zijn

Werk vanuit een basislijn.

Het startpunt is om te identificeren waar en wanneer energie wordt gebruikt en waardoor. Zodra de eigenaren, managers en technici van de faciliteit precies weten hoeveel energie er nodig is om het bedrijf te runnen, ten opzichte van de hoeveelheid energie die wordt verspild, kunnen ze beslissingen nemen en een strategie bepalen. Om deze status te bereiken, is het raadzaam om de laatste rekeningen van nutsbedrijven na te pluizen en te zoeken naar eventuele boetes en kosten met betrekking tot vraag tijdens piekuren. Download een kopie van het tariefschema van de website van het nutsbedrijf, zodat u weet wat energie-eenheden op verschillende tijden van de dag kosten, in vergelijking met uw bedrijfsschema. Neem indien nodig rechtstreeks contact op met het nutsbedrijf; zij zullen u graag helpen.

Geef vervolgens uw eigen elektriciteitsteam of een elektrotechnisch installateur opdracht om de stroom bij de hoofdingangen voor nutsvoorzieningen en bij de voedingspanelen naar de grootste systemen en belastingen te loggen. Leg kW, kWh en de vermogensfactor vast gedurende een representatieve tijdsperiode. Zo krijgt u een zeer nauwkeurig beeld van het werkelijke energieverbruik bij driefasige circuits en belastingen. De grootste besparingen worden vaak gerealiseerd door de belastingsprocessen te verschuiven naar dagdelen met goedkopere energiekosten.

Welke systemen veroorzaken de grootste energieverspilling?

Beoordeel niet alleen het elektrische toevoersysteem, maar kijk ook naar uw elektromechanische, stoom- en persluchtsystemen. Deze systemen staan meestal bol van energieverspilling, die desalniettemin eenvoudig op te lossen is.

Elektromechanisch
Er zijn vijf veelvoorkomende soorten energieverspilling in een elektromechanisch systeem: 1) elektrisch, 2) mechanisch/wrijving, 3) planning, 4) besturing en 5) dimensionering/efficiëntie.

Een Fluke 1738 geavanceerde Power Energy Logger gebruiken om onderzoek te doen naar het energieverbruik van een mechanisch systeem

1. Spannings-/stroomoverbelasting en onevenwichtige fasering zijn twee van de meest voorkomende energieverspillers in elektromechanische systemen. Beide elektrische problemen kunnen worden gedetecteerd met Power Quality Analyzers en warmtebeeldcamera’s.
2. Energieverspilling in mechanische systemen manifesteert zich als oververhitting, maar ook als overmatige trillingen. Deze kunnen worden gedetecteerd met thermische imaging- en trillingsmeters. Mogelijke oorzaken lopen uiteen, van koeling en luchtstroom tot lageruitlijning en andere oorzaken van wrijving. Voer dus een thermische scan uit op koppelingen, assen, riemen, lagers, ventilatoren, elektrische componenten, afsluit-/aansluitdoos en wikkelingen – alle opties die mogelijk inefficiënt werken en dus energie kunnen verspillen.
3. Zoals eerder al vermeld, is een van de eenvoudigste oplossingen voor energiebesparing het loggen van het energieverbruik bij grote elektromechanische belastingen gedurende een volledig bedrijfsschema. Bepaal wanneer apparatuur de meeste energie verbruikt (vaak bij het opstarten) en controleer of de gebruikstijden kunnen worden verschoven naar dagdelen waarop de verbruikstarieven het goedkoopst zijn.
4. Vergelijk aan de hand van hetzelfde verbruikslogboek het bedrijfsschema met de frequentie waarin het apparaat energie verbruikt. Hoeveel energie verbruikt het apparaat als het niet in bedrijf is? Zonder automatische schakelaars moeten de meeste apparaten handmatig worden uitgeschakeld om het energieverbruik stop te zetten, en handmatige handelingen worden vaak niet uitgevoerd. Niet alle apparatuur kan worden uitgeschakeld, maar de meeste apparatuur kan wel op stand-by worden gezet. Bediening kan variëren, van eenvoudig tot aan volledig geautomatiseerd; en van werking met behulp van sensoren en timers tot aan flexibel inactieve machines en het vastleggen van bedrijfsprocessen in een PLC.
5. Schaling en efficiëntiegraad. Met name in oudere faciliteiten komt het veelvuldig voor dat bedrijfsprocessen veranderen, maar dat belastingen ongewijzigd blijven. Dit betekent dat een grote, dure, aanloopmotor soms een systeem aandrijft dat helemaal niet zoveel vermogen nodig heeft. Vestigingsmanagers zijn van nature geneigd om grote apparatuur zo lang mogelijk te gebruiken. Het is echter de moeite waard om te kijken hoeveel vermogen de motor gebruikt, vergeleken met de werkelijke belastingsvereisten en ten opzichte van een nieuwe, uiterst efficiënte unit van het juiste formaat. Bereken hoeveel overtollige energie wordt verbruikt en vermenigvuldig die waarde met het te betalen tarief. Bepaal ook hoe lang het duurt voordat een nieuwe motor zichzelf terugbetaalt: soms is het verstandig om apparatuur te vervangen voordat deze defect raakt. Als dit niet het geval is, moet u overwegen of u de bediening zo kunt instellen dat u de uitvoer kunt reguleren.

Stoom
Procesverwarming is verantwoordelijk voor een aanzienlijk deel van de beheersbare bedrijfskosten en het systeem moet regelmatig worden geïnspecteerd om verschillende energieverspillingsscenario’s te voorkomen.

Om te beginnen moet het energieverbruik bij de ketel worden geregistreerd, om een basislijn voor het energieverbruik te kunnen bepalen. Inspecteer vervolgens het distributiesysteem, inclusief condenspotten, manometers, isolatie, pompen en kleppen. Gebruik een warmtebeeldcamera om defecte condenspotten, lekkages, verstoppingen, waardeproblemen en condensaatstoringen te detecteren: het doel is om zoveel mogelijk voorverwarmd condensaat terug te voeren naar de ketel.

U kunt ook gebruikmaken van een warmtebeeldcamera om te controleren op stoomlekken. Controleer op losse of ontbrekende isolatie en de juiste werking van alle condenspotten; reinig de binnenkant van de ketels en controleer de stoomtransportleidingen op verstoppingen. Door al deze handelingen uit te voeren, kunt u energieverspilling detecteren en uw team helpen bij het plannen van energiebesparende oplossingen. Vele daarvan kunnen vaak al worden geïmplementeerd door middel van onderhoud, in plaats van kapitaaluitgaven.

Perslucht
Een luchtcompressor met 100 pk kan jaarlijks ongeveer $50.000 aan elektriciteit verbruiken en 30% van die elektriciteit gaat naar het onder druk brengen van lucht die nooit wordt gebruikt als gevolg van distributielekken en verspilling tijdens bedrijf. Veel faciliteiten hebben echter nog nooit de efficiëntie van hun persluchtprocessen beoordeeld. Als er meer luchtdruk nodig is, zullen veel faciliteiten een extra compressor aanschaffen en inzetten, zonder dat ze zich realiseren dat ze meer druk uit hun bestaande systeem kunnen halen.

Uit studies van de Compressed Air Challenge blijkt dat slechts 17% van de gebruikers van perslucht efficiëntie als doel van het beheer van het persluchtsysteem zien, maar 71% wil gewoon een consistente, betrouwbare luchttoevoer. Die filosofie uit zich tijdens het gebruik: bij faciliteiten met pneumatische apparatuur ontbreekt het vaak zelfs aan eenvoudige magneetkleppen, waardoor de compressor continu wordt aangedreven. Personeel op de werkvloer ziet de perslucht vaak als een gratis hulpbron en gebruikt deze om het werkgebied te reinigen en zelfs om af te koelen.

Om het niveau van de verspilling te identificeren en te kwantificeren, kunt u beginnen door het energieverbruik gedurende een volledige bedrijfscyclus te loggen bij alle luchtcompressoren. Daardoor krijgt u inzicht in hoeveel energie er nodig is om de huidige luchtdrukniveaus te produceren. Tevens kunt u met behulp van een drukkalibrator de psi bij de uitvoer van de compressor registreren en vergelijken met het gebruikspunt. Zo kunt het drukverlies bepalen en controleren of de door de fabrikant vereiste psi voor gebruik van de pneumatische apparatuur wordt gerealiseerd; gebruik niet “zomaar” te veel druk. Door een drukmodule aan te sluiten op een multimeter voor loggen om deze testen uit te voeren, hoeft u niet meteen te investeren in gespecialiseerde apparatuur. Ten slotte kunt u nog een sonische Industrial Imager inzetten om zo veel mogelijk van het oppervlak van de luchtleiding te scannen, om zo de locatie en de omvang van luchtlekken te bepalen. Ontdek hoe groot het rendement is met deze luchtlekkage-calculator.

Conclusie

Uiteindelijk kunt u grote stappen zetten om de energie-efficiëntie op installatieniveau te verbeteren met deze eenvoudige en logische best practices. Afzonderlijk bieden ze al meerwaarde, maar in combinatie kunnen ze een schatkist aan energiebesparingen vormen.

Informatie aanvragen

Energieverspilling beperken

Luchtlekken zorgen ervoor dat door perslucht aangedreven apparatuur harder moet werken, wat leidt tot energieverspilling. De kans op luchtlekkages in de fabriek neemt nog eens toe door aanwezigheid van oudere apparatuur die de laatste decennia is verzameld als gevolg van consolidatie van verschillende fabrieken. In een dergelijke omgeving met veel lawaai zijn eventuele lekken moeilijk hoorbaar, dus de meeste lekdetecties worden uitgevoerd buiten fabriekstijden.

“Meestal wachten we tot het heel stil is in het gebouw, buiten werktijd of tijdens een shutdown voor onderhoud, en proberen we luchtlekken op te sporen door zo goed mogelijk te luisteren”, zegt de onderhoudsmanager. “We gebruiken ook flessen zeepwater om op een gebied te sproeien waarvan we denken dat er een lek is en kijken dan of er luchtbellen ontstaan.” Voor deze sproei-en-kijk-methode moeten leden van het onderhoudsteam dicht genoeg bij het potentiële lek zijn om het te kunnen horen en moeten dan de zeepoplossing op het juiste gebied spuiten.

De andere methode die wordt gebruikt voor het opsporen van persluchtlekkages is detectie met ultrasone luchtlek detectieapparatuur. Deze methode kan alleen worden uitgevoerd door een goed opgeleide persoon en het opsporen van alle lekken kost behoorlijk veel tijd. Kleine lekken kunnen erg moeilijk te horen zijn met het menselijk oor en niet alle lekken bevinden zich op gemakkelijk toegankelijke plaatsen. Opsporing kan dus een lastige taak zijn.

Maak zichtbaar wat u niet kunt horen

Toen Fluke deze fabrikant benaderde of deze wilde meewerken aan het testen van de Fluke ii900 Sonic Industrial Imager, die lekken tot op een afstand van 50 meter kan opsporen in een lawaaierige omgeving, was deze nogal sceptisch, maar zeer bereidwillig om dit te proberen.

Bij het testen waren zowel het hoofd Onderhoud als de onderhoudsmonteur betrokken, die gedurende acht uur afwisselend de gehele installatie op lekkages onderzochten met twee ii900 Sonic Industrial Imagers. Met de ii900 konden ze geluid ‘zien’ terwijl ze slangen, fittingen en verbindingen controleerden op lekken. Het lekonderzoek had een verrassende uitkomst voor het productieteam.

Binnen één werkdag vonden ze om en nabij 143 lekken, zowel groot als klein.

“Ik twijfelde wel een beetje over de lekken die de tool vond, dus ik besproeide die plekken met zeepwater en zag inderdaad dat er een lek zat waar de tool aangaf dat er een was”, zegt de onderhoudsmonteur.

De onderhoudsmanager was vooral onder de indruk van het vermogen van de ii900 om zelfs de kleinste lekkages te vinden. “Kleine lekken zijn erg moeilijk te vinden”, zegt hij. “Ik merkte dat er lekken waren die de ii900 ontdekte die we nooit hadden gevonden door er zeepwater op te spuiten. We hebben één lek gevonden in een luchtleiding in de lakruimte dat we niet konden voelen door onze hand erboven te houden of door te luisteren, maar het was duidelijk dat dit lek er al enige tijd zat.”

De ingebouwde akoestische reeks gevoelige microfoontjes van de ii900 genereert per frequentie een spectrum aan decibelniveaus. Op basis van deze uitvoer berekent een algoritme een geluidsbeeld dat een SoundMap™ wordt genoemd en dit wordt geprojecteerd op een zichtbaar beeld. De SoundMap wordt automatisch aangepast aan het geselecteerde frequentieniveau, zodat het achtergrondgeluid wordt weggefilterd. De SoundMap wordt 10 tot 20 keer per seconde bijgewerkt op het scherm.

Luchtlekdetectie op grote afstand

Het team detecteerde snel een lek op 26 voet in een hoger gelegen luchtleiding.

“Ik was verbaasd over hoe eenvoudig je de Fluke geluidsbeeldcamera kon oppakken en door de gangpaden kon lopen om ruimtes boven je hoofd te scannen en toch heel snel lekken te ontdekken”, zegt de onderhoudsmanager.

Het productieteam ziet in dat niet alleen zeer moeilijk te detecteren lekken nu eenvoudig op te sporen zijn, maar dat met de ii900 aanzienlijke tijd en kosten bespaard kunnen worden. “Zodra we de meeste lekken de eerste keer hebben gevonden en verholpen, kunnen we waarschijnlijk een follow-up doen en de hele fabriek scannen in één dienst van ongeveer acht uur.” Op die manier kan enorm worden bespaard op de kosten voor overuren omdat ze al tijdens de normale dagdienst kunnen scannen op luchtlekkages, in plaats van buiten werktijd.

Daarnaast leidt dit tot minder energieverspilling en slijtage van apparatuur. “Door luchtlekkages verliest het bedrijf ook veel geld”, zegt de onderhoudsmanager. “Ze zijn erg lastig op te sporen, dus het is ook moeilijk om het onderhoudsteam naar de juiste plek te sturen. Nu kunnen we een foto te maken van het lek met de Fluke-geluidsbeeldcamera en deze als onderdeel van de werkorder naar onze onderhoudsteams sturen, en dat is veel voordeliger. We denken dat het ons een aanzienlijk som geld gaat besparen, zowel op arbeids- als op energiekosten.”

Informatie aanvragen

Een partner in luchtlekdetectie

Hoe zorgt u dat u niet achter de feiten aanloopt bij het beheersen van luchtlekken wanneer u nog zo veel andere prioriteiten hebt? Dat is de vraag die een toonaangevende fabrikant van zwaar materieel onlangs beantwoord zag toen deze een nieuwe partner ontdekte op het gebied van luchtlekdetectie.

Deze fabrikant gebruikt dagelijks tussen 3058 en 4417 m3/h aan perslucht. Dat volume perslucht bedient tot 200 momentgereedschappen per lijn, maar ook de procesapparatuur verantwoordelijk voor het verplaatsen van grote platen staal met een dikte van een halve inch en het positioneren van onderdelen. Zelfs als er in één lijn een lek zit, kan dit de productie beïnvloeden en de energieverspilling vergroten. En dat is nog maar één lek…

Toen Fluke het bedrijf de kans bood om de nieuwe Fluke ii900 Sonic Industrial Imager (Acoustic Imager), gingen ze meteen akkoord. De reeks kleine, supergevoelige microfoons van de ii900 detecteert geluiden in zowel het bereik van het menselijk gehoor als in het ultrasone bereik en, nog unieker, stelt de gebruiker in staat om daadwerkelijk geluid te ‘zien’ voor detectie van luchtlekkages.

“Dat we nu kunnen visualiseren waar het probleem zich voordoet, voegt een hele nieuwe dimensie toe”, aldus de onderhoudsmanager van het bedrijf. “Je kunt identificeren in welke schroefdraad, koppeling of slang het lek zich bevindt. Het is geweldig om op beeld exact te kunnen vaststellen waar het lek vandaan komt.”

De ii900 kan grote gebieden visueel scannen tot op een afstand van 50 meter, waardoor detectie van luchtlekkages in de installatie wordt versneld en het aantal uren dat eerder aan die taak is besteed, aanzienlijk wordt verminderd.

“Soms kunnen we in enkele uren wel 30 tot 40 lekken vinden en repareren”, vertelt de manager. “En we kunnen de ii900 gebruiken tijdens productietijd, als er extreem veel lawaai wordt geproduceerd, en nog steeds lekkages vinden op het dakniveau op 6 tot 9 meter afstand.”

Scannen op lekken zonder dat dit invloed heeft op de productie biedt een groot voordeel voor de fabrikant. “Vroeger kwam het niet in ons op om tijdens de productie te testen op luchtlekken, omdat we de gangen niet konden afzetten en mensen niet uit een bepaald gebied konden halen om naar boven te gaan en een mogelijk lek te bekijken”, zegt de manager. “Nu kunnen we langs de zijlijn staan en de luchtleidingen boven ons scannen, terwijl er karren en mensen onderdoor bewegen. We beïnvloeden hun werkzaamheden niet en dat is beter voor iedereen.”

Informatie aanvragen

Het opsporen en verhelpen van lekken is niet eenvoudig

De meest voorkomende lekdetectiepraktijken zijn helaas nogal primitief. Een ouderwetse methode is luisteren naar sissende geluiden, die in veel omgevingen vrijwel onmogelijk te horen zijn, en zeepsop sproeien op het gebied van het vermoedelijke lek, wat rommelig is en mogelijk uitglijgevaar kan opleveren.

Het huidige hulpmiddel voor het opsporen van compressorlekken is een ultrasoondetector, een draagbaar elektronisch apparaat dat hoogfrequente geluiden herkent die gerelateerd zijn aan luchtlekken. Typische ultrasoondetectoren helpen lekken te vinden, maar het gebruik ervan is tijdrovend en reparatiepersoneel kan ze meestal alleen gebruiken tijdens geplande stilstand, terwijl het onderhoud van andere kritieke machines een betere tijdsbesteding kan zijn. Deze instrumenten vereisen ook dat de operator zich dicht bij de apparatuur bevindt om lekken te vinden, waardoor de instrumenten lastig op moeilijk bereikbare plaatsen zoals plafonds of achter andere apparatuur kunnen worden gebruikt.

Naast de tijd die nodig is om gas- en vacuümlekken op te sporen met zeepsop of ultrasoondetectoren, kunnen er bij deze technieken veiligheidskwesties zijn met betrekking tot het vinden van lekken boven of onder apparatuur. Het beklimmen van ladders of het kruipen rondom apparatuur kan gevaar opleveren.

Plan een consultatie

Baanbrekend voor detectie van gas- en vacuümlekken

Wat als er een lekdetectietechnologie is die de exacte locatie van een lek kan bepalen tot op 50 meter afstand, in een lawaaiige omgeving, zonder apparatuur te hoeven uitschakelen? Fluke heeft een industriële warmtebeeldcamera ontwikkeld die precies dat doet. Industriële onderhoudsmanagers noemen de ii900 Sonic Industrial Imager “baanbrekend” voor het opsporen van persluchtlekkages.

Deze nieuwe akoestische industriële camera, die een breder frequentiebereik kan detecteren dan traditionele ultrasone apparaten, maakt gebruik van de nieuwe SoundSight™-technologie om verbeterde visuele scans te maken van luchtlekken, net zoals warmtebeeldcamera’s hotspots detecteren.

De ii900 beschikt over een akoestische reeks kleine, supergevoelige microfoons die zowel sonische als ultrasone geluidsgolven detecteren. De ii900 herkent een geluidsbron op een mogelijke leklocatie en past vervolgens algoritmen toe die het geluid als een lek interpreteren. De resultaten produceren een SoundMap™-beeld, een kleurenkaart die over het zichtbaarlichtbeeld wordt gelegd, – waarbij precies wordt aangegeven waar het lek is. De resultaten worden op het 7-inch LCD-scherm weergegeven als stilstaand beeld of als realtimevideo. De ii900 kan maximaal 999 beeldbestanden of 20 videobestanden opslaan voor documentatie of conformiteit.

Grote gebieden kunnen snel worden gescand, waardoor lekken veel sneller worden opgespoord dan met andere methoden. Er kan ook worden gefilterd op intensiteit en frequentiebereiken. Een team in een grote fabriek heeft onlangs twee ii900 prototypes gebruikt en 80 persluchtlekkages in één dag opgespoord. De onderhoudsmanager zei dat het met behulp van traditionele methoden weken zou hebben gekost om dat aantal lekken te vinden. Door lekken snel op te sporen en te verhelpen, voorkwam de crew ook potentiële uitvaltijd, die in deze fabriek naar schatting 100.000 dollar per uur aan productiviteitsverlies kan kosten.

Waar u lekken kunt vinden:

• Koppelingen
• Slangen
• Buizen
• Fittingen
• Pijpverbindingen met schroefdraad
• Snelkoppelingen
• FRL’s (combinaties van filter, regelaar en smeertoestel)
• Condensaatvangers
• Kleppen
• Flenzen
• Pakkingen
• Luchtvoorraadketels

Hoeveel lucht verspilt u?

De eerste stap bij het beheersen van gas- en vacuümlekken is het schatten van de lekbelasting. Er is enige lekkage (minder dan 10%) te verwachten. Alles wat meer is, wordt beschouwd als verspilling. De eerste stap is het bepalen van uw huidige lekbelasting, zodat u deze kunt gebruiken als maatstaf om verbeteringen mee te vergelijken.

De beste methode voor het schatten van de lekbelasting is gebaseerd op uw besturingssysteem. Als u een systeem met start/stop-regeling hebt, start dan gewoon uw compressor wanneer er geen vraag is in het systeem – na werktijd of ploegendienst. Meet vervolgens een aantal compressorcycli om de gemiddelde tijd te bepalen voordat het belaste systeem ontlast is. Als er geen apparatuur in bedrijf is, is het ontlasten van het systeem het gevolg van lekkage.

Lekkage (%) = (T x 100) ÷ (T + t)T = belasttijd (minuten), t = ontlasttijd (minuten)

Om de lekbelasting in systemen met complexere regelstrategieën te schatten, plaatst u een drukmeter stroomafwaarts van het volume (V, in kubieke meters), inclusief alle secundaire ketels, hoofdleidingen en leidingen. Als er geen vraag is in het systeem, met uitzondering van lekkage, brengt u het systeem op de normale werkdruk (P1, in psig). Selecteer een tweede druk (P2, ongeveer de helft van de waarde van P1) en meet de tijd (T, in minuten) die het systeem nodig heeft om naar P2 te dalen.

Lekkage (cfm vrije lucht) = [(V x ( P1 – P2) ÷ (T x 14.7)] x 1,25

De vermenigvuldigingsfactor 1,25 corrigeert lekkage naar normale systeemdruk, waarbij rekening wordt gehouden met een lagere lekkage wanneer de systeemdruk afneemt.

Het efficiënt verhelpen en repareren van lekken kan leiden tot een aanzienlijke kostenbesparing voor luchtafhankelijke bedrijven. Bedrijven kunnen niet alleen besparen op het energieverbruik door lekken te repareren, maar kunnen ook de productie verbeteren en de levensduur van apparatuur verlengen.

Informatie aanvragen

Een kaartrecorder? Wat vraag je je af? Traditioneel, hydrostatische testen een een kaartrecorder voor druk en temperatuur om deze metingen te registreren. Kaart recorders werden uitgevonden in midden 1800 en werden voor het eerst gebruikt voor testen in 1915 en de technologie is nooit echt nooit echt veranderd.
In wezen is een kaartrecorder een stuk cirkelvormig papier dat in een cirkel ronddraait. Terwijl het papier draait, is er een pen voor de temperatuur en een pen voor de druk. Deze pennen “brengen” de temperatuur- en drukwaarden voor de duur van de test. Veel recorders hebben een sleutel nodig om de klok op te winden. op te winden, net als de klok van je opa uit 1900! Later was er een enorme vooruitgang van de 9v batterij ter vervanging van de opgewonden spoel en daar is de innovatie op dit gebied vrijwel gestopt.

Met deze 100 jaar oude testmethode zijn er veel dingen die een fout kunnen veroorzaken in deze test.
Met testen die 8 tot 24 uur duren, heb je echt de tijd om te verspillen aan pennen die zonder inkt komen te zitten, technici die hun papieren resultaten verliezen, vloeistof die op het papier komt en je inkt laat bloeden, spoelen die moeten worden opgewonden, batterijen die leeg raken, opslag van de kaarten, enz. Stel je het hartzeer voor als je na 24 uur je kaart ophaalt en de pen werkte niet meer na uur nummer 2! Grafiekrecorders worden nog steeds vaak gebruikt in situaties waar onmiddellijke visuals van een test nodig zijn, maar misschien is er geen toegang tot stroom of geen toegang tot een computer. Echter, met de huidige dataloggers die de kosten en stroomvereisten verlagen, is de grafiekrecorder snel aan het uitsterven als de voorkeursmethode voor deze tests. Naast deze datarecorders heb je meestal ook een manometer nodig die in de lijn wordt geplaatst en een overdrukventiel.
ventiel. Dus wacht, zeggen we nu dat we geen 100 jaar oude technologie meer hoeven te gebruiken? Jazeker!

Plan een consultatie

Maak kennis met de Additel 260Ex!

Dit apparaat brengt u in de wereld van het digitaal uitvoeren van uw hydrotests! digitale manier! In plaats van sjouwen met 50lb kaartrecorders, papier en pennen te verwisselen, spoelen op te wikkelen en in de regen met een regen met een vuilniszak om de kaartrecorder af te dekken… nu kan het allemaal digitaal en in de palm van je hand. In de digitale versie van deze test vervangen we de analoge meters door onze digitale druksensoren.
We vervangen de RTD waarvan de resultaten worden opgeslagen met pen en papier en gebruiken weerstandstemperatuurdetectoren (RTD’s). Met de Additel 260Ex kunt u 2 RTD-apparaten aansluiten voor uw omgevingstemperatuur en leidingtemperatuur. U kunt de drukmodules gebruiken om de druk en de druk registreren en u gooit papieren kaarten in de prullenbak en slaat uw resultaten digitaal op. in de prullenbak en slaat u uw resultaten digitaal op. Wanneer u uw hydrotest uitvoert met onze 260Ex, is dit wat u zou verwachten:
– Gebruik van de 260Ex drukmodule om de interne pijpdruk te controleren en op te slaan
– Eén RTD voor de oppervlaktetemperatuur van de pijp
– Eén RTD voor de omgevingsluchttemperatuur of bodemtemperatuur

Nu registreren we alle drie de parameters van onze tests met één apparaat en we doen alles tegelijkertijd! Aan het einde van je test zet je de resultaten gewoon over naar een pc en print je ze uit.
Een gigantisch voordeel van onze 260Ex is natuurlijk dat je geen 300lbs aan apparatuur meer hoeft mee te nemen naar je test. Er zijn geen zoekgeraakte grafiekpapieren meer en geen bedorven testen, en dat alles met meer nauwkeurigheid, meer opslagruimte voor testresultaten, minder kosten en een veel goedkopere jaarlijkse kalibratie. de mogelijkheid om uw testresultaten in realtime te bekijken terwijl ze worden geregistreerd!
De Additel 260Ex heeft interne opslagruimte voor maximaal 10.000.000 datapunten, dat is meer opslagruimte dan u ooit nodig zult hebben en meer dan zelfs op een stuk papier kan worden opgeslagen. De Additel 260Ex maakt ook verbinding met onze app voor mobiele telefoons, Additel Link. Nu kunt u uw realtime testresultaten bekijken vanuit de knusheid van uw vrachtwagen met de verwarming of airconditioning aan! U kunt tot 8 meetkanalen gebruiken op de 260Ex en navigatie is een fluitje van een cent dankzij het 4,4″ LED backlit touchscreen. Regent het tijdens uw test? Geen nood, de Additel 260Ex heeft een IP67 waterdichte rating.

De ADT260Ex voldoet aan de strengste ATEX-, IECEX-, CSA- en UKCA-certificeringen voor intrinsieke veiligheid. Elk apparaat voldoet aan het certificeringsniveau Ex ia IIC T4 Ga. Deze hooggekwalificeerde referentierecorder kan op grote schaal worden gebruikt in omgevingen met potentieel explosieve gassen, zoals olie- en gasplatforms, raffinaderijen, chemische en petrochemische fabrieken, de farmaceutische industrie, de energiesector en de gasverwerkende industrie. Breng uw testen naar de 21e eeuw en elimineer storingen met onze nieuwe 260Ex!

Informatie aanvragen

Zes stappen voor het controleren van de klepstand

Hieronder volgen de basisstappen voor het controleren van de klepstand. Raadpleeg altijd de specifieke instructies van de fabrikant van de klep voor het testen en kalibreren van de klepstandsteller.

1. Instellen
Stel de Fluke 789 ProcessMeter in de bronmodus in met behulp van het juiste stroombereik voor de klepstandsteller.

Sluit de meetsnoeren aan op de uitgangen van de mA-bron op de Fluke 789.
Selecteer het bereik van 4-20 mA door de draaiknop van Uit naar de oranje bovenste mA-afgiftepositie te draaien.
Sluit de Fluke 789 aan op de ingangen van de klep.

2. Het sluiten van de klep testen
Om te bepalen of een klepstandsteller de klep volledig sluit bij het 4,0 mA-stroomniveau.

Stel de bronstroom in op 4,0 mA op de Fluke 789 ProcessMeter door op de knop 0% onder de knop SpanCheck te drukken.
Terwijl u controleert of de klep beweegt, drukt u eenmaal op de knop Coarse Down om de stroom te verlagen tot 3,9 mA. De klep mag niet bewegen.
Stel de nulpuntinstelling op de klepstandsteller af om de klep in te stellen voor de gewenste sluiting.

3. Het openen van de klep testen
Om het openen van de klep te controleren, drukt u op de knop Coarse Range wanneer de stroombron is ingesteld op 4,0 mA. De Fluke 789 ProcessMeter verhoogt de stroom met 0,1 mA bij elke druk op de knop Coarse Range.

Opmerking: Bij het instellen van het punt waarop de klep begint te openen, moet u ervoor zorgen dat de actuator geen tegendruk uitoefent tegen de kracht die de klep dicht houdt wanneer er 4,0 mA op de ingang van de controller wordt uitgeoefend.

In een veersluitende klep mag er geen druk op het membraan worden uitgeoefend.
Bij een dubbelwerkende zuigeractuator mag op één kant van de zuiger geen druk worden uitgeoefend.
U kunt het punt waarop de klep begint te openen, instellen tussen 4,1 en 4,2 mA om ervoor te zorgen dat er geen tegendruk wordt uitgeoefende tegen de krachten bij de gesloten instelling.

4. Bereikpositie testen
Bij het testen van de bereikpositie wordt de klep in de volledig geopende stand getest.

Druk op de knop SpanCheck 100%, waarmee de bronstroom naar 20 mA gaat. Gebruik de bereikknoppen op de Fluke 789 ProcessMeter om de bronstroom aan te passen voor een meetwaarde van 20 mA en wacht tot de klep is gestabiliseerd.
Druk tijdens het visueel controleren of voelen van de klepbeweging eenmaal op de knop Coarse Up tot 20,1 mA.
Gebruik de knop Coarse om de stroom tussen 20,1 mA en 19,9 mA omhoog en omlaag aan te passen. De klepsteel mag niet bewegen tussen 20,1 tot 20 mA en licht bewegen tussen 20 mA en 19,9 mA.

5. Lineariteit testen
Voor kleppen met lineaire werking.

Stel de Fluke 789 ProcessMeter in op 4 mA.
Gebruik de knop % Step om de stroom te verhogen tot 12 mA (50%) en bevestig dat de klepstandindicator op 50% van de slag staat.
Opmerking: Als uw klep niet lineair is, raadpleeg dan de handleiding van de klep voor de juiste werking.

6. Soepele werking van klep testen
Stel de draaischakelaar in op de lagere mA-afgifte en selecteer de functie Slow Ramp met de blauwe knop.
Laat de Fluke 789 ProcessMeter enkele cycli doorlopen terwijl u visueel controleert of voelt of de kleppen normaal werken. De klep mag NIET schommelen of op een van de stapposities van de Slow Ramp jagen, noch traag bewegen.
Stel de versterking van de klepregelaar in op het punt dat de beste reactie geeft tussen deze twee omstandigheden.

Vijf manieren waarop Fluke Connect-functies het testen van de klepstandsteller in het veld verbeteren

De Fluke 789 FC ProcessMeter- en temperatuurkit biedt alle kracht en mogelijkheden van de Fluke 789 ProcessMeter en de FC-connector die u toegang geeft tot alle mogelijkheden van de Fluke Connect-app op uw smartphone, inclusief de mogelijkheid om:

1. Metingen te archiveren met de EquipmentLog™-geschiedenisfunctie in Fluke Cloud™-opslag voor documentatie en toekomstige referentie in het veld.

2. Real-time metingen te vergelijken met historische gegevens.

3. Contact op te nemen met andere technici en uw manager via een ShareLive™-videogespreksfunctie om ze precies te laten zien wat u ziet en direct feedback te krijgen.

4. Verder weg te blijven van gevaarlijke omgevingen door de Fluke 789 FC ProcessMeter bij de klep te plaatsen en de resultaten op uw smartphone te bekijken.

5. Digitale producthandleidingen, toepassingsadviezen van Fluke en andere bronnen in het veld te bekijken via uw smartphone.

Informatie aanvragen

De meeste veldinstrumenten bestaan uit twee delen: een primair element en een transmitter.

• Primaire elementen zijn onder andere stromingsbuizen, meetflenzen, druksensoren, natchemische sensoren zoals pH-, ORP- en geleidbaarheidssondes, niveaumeters van alle typen en temperatuursensoren. Primaire elementen produceren gewoonlijk een signaal – meestal spanning, stroom of weerstand – dat evenredig is aan de variabele die ze meten, zoals niveau, debiet, temperatuur, druk of chemische samenstelling. Primaire elementen zijn verbonden met de ingang van veldtransmitters.
• Veldtransmitters omvatten druk-, temperatuur- en stromingsapparatuur. Ze verwerken het signaal dat door het primaire element wordt gegenereerd, door het eerst in lineaire vorm te typeren en er coëfficiënten van de meeteenheid op toe te passen. Het signaal wordt vervolgens verzonden in analoge (meestal 4-20 mA DC) of digitale vorm (meestal een verscheidenheid aan veldbussen).

Analoge apparaten

Analoge apparaten, vaak ‘4 tot 20 mA-lusapparaten’ genoemd, worden zo genoemd omdat ze een signaal verzenden dat een elektrische “analoge” weergave is van een gemeten fysieke hoeveelheid (bijvoorbeeld temperatuur). Ze verzenden een elektrische stroom die proportioneel (analoog) is met de grootte van een gemeten fysieke hoeveelheid, waarbij 4 mA de minimale geschaalde waarde en 20 mA de maximale geschaalde waarde vertegenwoordigt.

Hoewel veel aspecten van systemen nu digitaal zijn, worden analoge apparaten nog steeds gebruikt in de procesindustrie.

Digitale apparaten

Digitale apparaten zetten een gemeten fysieke waarde om in een digitaal signaal. In de procesindustrie worden veel verschillende digitale coderingsmethoden gebruikt, waaronder Foundation Fieldbus, Profibus en HART.

Het wordt algemeen aangenomen dat (digitale) veldbusapparaten niet hoeven te worden gekalibreerd. Dit is echter niet waar. Hoewel een veldbussignaal (zowel Foundation Fieldbus, Profibus of aangesloten HART) diagnostische informatie levert, biedt het geen informatie over de nauwkeurigheid van het apparaat en controleert het ook niet of het apparaat een nauwkeurige weergave geeft van het proces.

Top 3 van kalibratie-instrumenten om uw processen ‘lean’ te houden

1. Additel ADT227 multifunctionele documenterende kalibrator met HART-functionaliteit en geautomatiseerde kalibratieprocedures; de ADT227 is ook verkrijgbaar in ATEX versie.

2. Additel ADT760 Automatische precisie-drukkalibrator met documenterende functie en HART-functionaliteit

3. Fluke 754 multifunctionele documenterende kalibrator met HART-functionaliteit en geautomatiseerde kalibratieprocedures; de kalibrator voldoet uiteraard aan strenge veiligheidsnormen.

Regelkleppen

Regelkleppen hebben actuators die ook moeten worden gekalibreerd ter compensatie van slijtage en de gevolgen van vastzitten van de klep en wanneer de klep opnieuw is afgedicht om lekkages te verhelpen. Vaak moet voor deze kleppen, wanneer ze niet regelmatig worden bediend, een slagtest of deelslagtest worden uitgevoerd om een betrouwbare werking te garanderen.

Vraag advies aan onze experts

Vergunningen en papierwerk

Administratieve taken, van het aanvragen van vergunningen tot het documenteren en archiveren van resultaten, kunnen ertoe leiden dat de kosten en benodigde tijd voor zelfs een in-situkalibratie aanzienlijk toenemen. Zoals Ian Vergebeuren van Industrial Automation Networks en een voormalig voorzitter van de Fieldbus Foundation User Group zegt: “In veel gevallen duurt het verkrijgen van alle noodzakelijke papieren (vergunningen, isolatie, enz.) langer dan het werk zelf.”

Uitdagingen bij het documenteren van kalibraties

Het documenteren van een kalibratie betekent van oudsher dat de datum en tijd, de waarden vóór en na de kalibratie en andere opmerkingen van de monteurs handmatig in een logboek worden genoteerd. Verrassend genoeg blijven veel bedrijven kalibratiegegevens handmatig documenteren. Maar handgeschreven documentatie is verre van ideaal.

Ten eerste is de kans op fouten groter. Handgeschreven gegevens zijn vaak onleesbaar of onvolledig. Faciliteiten die een computergestuurd onderhoudsbeheersysteem (CMMS) gebruiken, moeten dan rekening houden met de extra tijd die nodig is om handgeschreven gegevens in te voeren, hetgeen nog een extra risico op fouten oplevert.

Veranderingen binnen personeelsbestand

Een andere uitdaging voor kalibratie is een verandering in het personeelsbestand.
In de jaren tachtig van de vorige eeuw was sprake van budgetverlagingen en ontslagen. Er werden talloze ingenieurs, onderhoudsmedewerkers en operationele medewerkers ontslagen in navolging van een nieuwe ‘lean manufacturing’-filosofie die nu nog steeds gevolgd wordt, met name in ontwikkelde economieën.

Kleinere teams hebben minder tijd voor begeleiding en training op het werk, tot het punt waarop medewerkers geen tijd meer krijgen om hun apparatuur- en systeemspecifieke kennis over te dragen. Zodra oudere operators en ingenieurs met pensioen gaan, nemen ze hun kennis over de apparatuur en systemen mee.

“Elke dag om 16:00 uur loopt vrijwel alle kennis van de fabriek de deur uit, en soms zelfs voorgoed”, aldus de Chief Instrumentation and Controls Engineer van een grote raffinaderij in het Middenwesten.

Ondertussen hebben veel bedrijven nog steeds twee technici nodig voor elke in-situ kalibratie: één bij de transmitter en één bij het regelsysteem. De Fieldbus Foundation schat dat twee technici minimaal twee uur nodig hebben voor de inbedrijfstelling.

Gebruik multifunctionele documenterende kalibrators

Een nieuwe generatie ‘slimmere’ veldkalibrators verhoogt de productiviteit van medewerkers door meerdere instrumenten in één te combineren en functies te bieden die verder gaan dan basistests en -metingen, waaronder hulp bij analyse en documentatie.

Multifunctionele documenterende proceskalibrators zijn draagbare, elektronische test- en meetinstrumenten waarin meerdere kalibratiestappen en -functies in één apparaat worden gecombineerd en waarbij de druk, temperatuur en een groot aantal elektrische en elektronische signalen worden gesimuleerd en gemeten.

Voordelen:

• Technici hoeven zich minder instrumenten eigen te maken en mee te nemen in het veld
• Dezelfde kalibratieprocessen en gegevensuitvoer op meerdere apparaten in plaats van dat voor elk instrument een ander proces moet worden gevolgd om een andere set gegevens te verzamelen
• Geautomatiseerde procedures vervangen veel handmatige kalibratiestappen
• Er is geen tweede technicus nodig om de status ‘as found’ en ‘as left’ van het veldinstrument te registreren.
• Snellere kalibratietijd per apparaat
• Bereken de fout van één instrument in plaats van de fouten van verschillende instrumenten bij elkaar op te tellen

Gebruik kalibratieroutes

Met een documenterende kalibrator kunnen de grootste besparingen worden bereikt door gebruik van de routebeheerfunctie die in het instrument is geïntegreerd. Het gebruik van één set vergunningen en papierwerk voor een volledige reeks kalibraties verlaagt de kosten aanzienlijk.

Implementeer een bedrijfsmiddelenbeheer-, kalibratiebeheer- of een computergestuurd onderhoudsbeheersysteem (CMMS)

In tegenstelling tot papieren documentatie zijn gegevens op de kalibrator nooit onleesbaar, onnauwkeurig of onvolledig. De gegevens van de kalibrator kunnen zonder transcriptie of archivering rechtstreeks worden gedownload naar verschillende CMMS-systemen.

Documenterende proceskalibrators leggen ter plaatse automatisch de status ‘as-found’ en ‘as-left’ van elk veldapparaat vast en kunnen worden bediend door één technicus. Hierdoor kan door het gebruik van routegebaseerde procedures op documenterende kalibrators de benodigde tijd en kosten met wel 50% worden verlaagd in vergelijking met traditionele handmatige kalibratiemethoden met één apparaat. Oftewel, hetzelfde lean team kan in dezelfde periode twee keer zoveel kalibraties uitvoeren.

Het runnen van een lean team volgens de traditionele operationele vereisten leidt ongetwijfeld tot fouten. Kalibraties worden gewoon niet uitgevoerd zoals het hoort. In plaats van de dreiging te negeren, moet u onderzoeken hoe bestaande activiteiten efficiënter kunnen worden uitgevoerd.

Implementeer routegebaseerde kalibratie, papierloze documentatie en CMMS-gegevensbeheer. Meer kalibraties worden nauwkeuriger uitgevoerd, kennis wordt van één persoon overgedragen aan het team en het bedrijf, en zowel de productiviteit als de kwaliteit nemen toe.

Het kalibreren van meerdere instrumenten tijdens een route verlaagt de kosten per kalibratie in vergelijking met het afzonderlijk kalibreren van afzonderlijke instrumenten.

Daarnaast kunnen miljoenen worden bespaard op onderhoudskosten, juridische kosten en de kosten van verloren inkomsten door ongevallen. Goede kalibratieprocedures helpen de kans op dergelijke incidenten te verkleinen. In het geval van een calamiteit of juridische stappen kunnen bedrijven zichzelf verdedigen met nauwkeurige kalibratiegegevens, terwijl dit een stuk moeilijker is wanneer de kalibratiegegevens niet op orde zijn.

Informatie aanvragen