Door gebruik te maken van kalibratie-instrumenten met automatische documentatiefuncties, kunt u deze uitdagingen efficiënt aanpakken. Deze instrumenten leggen alle testresultaten automatisch vast en voorzien direct van een “pass/fail” indicatie. Bovendien stellen ze je in de mogelijkheid om de kalibratiegegevens over te zetten naar beheersoftware voor kalibratie, waardoor de kans op fouten vermindert en de integriteit van kalibratieresultaten verbetert.

Een kaartrecorder? Wat vraag je je af? Traditioneel, hydrostatische testen een een kaartrecorder voor druk en temperatuur om deze metingen te registreren. Kaart recorders werden uitgevonden in midden 1800 en werden voor het eerst gebruikt voor testen in 1915 en de technologie is nooit echt nooit echt veranderd.
In wezen is een kaartrecorder een stuk cirkelvormig papier dat in een cirkel ronddraait. Terwijl het papier draait, is er een pen voor de temperatuur en een pen voor de druk. Deze pennen “brengen” de temperatuur- en drukwaarden voor de duur van de test. Veel recorders hebben een sleutel nodig om de klok op te winden. op te winden, net als de klok van je opa uit 1900! Later was er een enorme vooruitgang van de 9v batterij ter vervanging van de opgewonden spoel en daar is de innovatie op dit gebied vrijwel gestopt.

Met deze 100 jaar oude testmethode zijn er veel dingen die een fout kunnen veroorzaken in deze test.
Met testen die 8 tot 24 uur duren, heb je echt de tijd om te verspillen aan pennen die zonder inkt komen te zitten, technici die hun papieren resultaten verliezen, vloeistof die op het papier komt en je inkt laat bloeden, spoelen die moeten worden opgewonden, batterijen die leeg raken, opslag van de kaarten, enz. Stel je het hartzeer voor als je na 24 uur je kaart ophaalt en de pen werkte niet meer na uur nummer 2! Grafiekrecorders worden nog steeds vaak gebruikt in situaties waar onmiddellijke visuals van een test nodig zijn, maar misschien is er geen toegang tot stroom of geen toegang tot een computer. Echter, met de huidige dataloggers die de kosten en stroomvereisten verlagen, is de grafiekrecorder snel aan het uitsterven als de voorkeursmethode voor deze tests. Naast deze datarecorders heb je meestal ook een manometer nodig die in de lijn wordt geplaatst en een overdrukventiel.
ventiel. Dus wacht, zeggen we nu dat we geen 100 jaar oude technologie meer hoeven te gebruiken? Jazeker!

Plan een consultatie

Maak kennis met de Additel 260Ex!

Dit apparaat brengt u in de wereld van het digitaal uitvoeren van uw hydrotests! digitale manier! In plaats van sjouwen met 50lb kaartrecorders, papier en pennen te verwisselen, spoelen op te wikkelen en in de regen met een regen met een vuilniszak om de kaartrecorder af te dekken… nu kan het allemaal digitaal en in de palm van je hand. In de digitale versie van deze test vervangen we de analoge meters door onze digitale druksensoren.
We vervangen de RTD waarvan de resultaten worden opgeslagen met pen en papier en gebruiken weerstandstemperatuurdetectoren (RTD’s). Met de Additel 260Ex kunt u 2 RTD-apparaten aansluiten voor uw omgevingstemperatuur en leidingtemperatuur. U kunt de drukmodules gebruiken om de druk en de druk registreren en u gooit papieren kaarten in de prullenbak en slaat uw resultaten digitaal op. in de prullenbak en slaat u uw resultaten digitaal op. Wanneer u uw hydrotest uitvoert met onze 260Ex, is dit wat u zou verwachten:
– Gebruik van de 260Ex drukmodule om de interne pijpdruk te controleren en op te slaan
– Eén RTD voor de oppervlaktetemperatuur van de pijp
– Eén RTD voor de omgevingsluchttemperatuur of bodemtemperatuur

Nu registreren we alle drie de parameters van onze tests met één apparaat en we doen alles tegelijkertijd! Aan het einde van je test zet je de resultaten gewoon over naar een pc en print je ze uit.
Een gigantisch voordeel van onze 260Ex is natuurlijk dat je geen 300lbs aan apparatuur meer hoeft mee te nemen naar je test. Er zijn geen zoekgeraakte grafiekpapieren meer en geen bedorven testen, en dat alles met meer nauwkeurigheid, meer opslagruimte voor testresultaten, minder kosten en een veel goedkopere jaarlijkse kalibratie. de mogelijkheid om uw testresultaten in realtime te bekijken terwijl ze worden geregistreerd!
De Additel 260Ex heeft interne opslagruimte voor maximaal 10.000.000 datapunten, dat is meer opslagruimte dan u ooit nodig zult hebben en meer dan zelfs op een stuk papier kan worden opgeslagen. De Additel 260Ex maakt ook verbinding met onze app voor mobiele telefoons, Additel Link. Nu kunt u uw realtime testresultaten bekijken vanuit de knusheid van uw vrachtwagen met de verwarming of airconditioning aan! U kunt tot 8 meetkanalen gebruiken op de 260Ex en navigatie is een fluitje van een cent dankzij het 4,4″ LED backlit touchscreen. Regent het tijdens uw test? Geen nood, de Additel 260Ex heeft een IP67 waterdichte rating.

De ADT260Ex voldoet aan de strengste ATEX-, IECEX-, CSA- en UKCA-certificeringen voor intrinsieke veiligheid. Elk apparaat voldoet aan het certificeringsniveau Ex ia IIC T4 Ga. Deze hooggekwalificeerde referentierecorder kan op grote schaal worden gebruikt in omgevingen met potentieel explosieve gassen, zoals olie- en gasplatforms, raffinaderijen, chemische en petrochemische fabrieken, de farmaceutische industrie, de energiesector en de gasverwerkende industrie. Breng uw testen naar de 21e eeuw en elimineer storingen met onze nieuwe 260Ex!

Informatie aanvragen

Zes stappen voor het controleren van de klepstand

Hieronder volgen de basisstappen voor het controleren van de klepstand. Raadpleeg altijd de specifieke instructies van de fabrikant van de klep voor het testen en kalibreren van de klepstandsteller.

1. Instellen
Stel de Fluke 789 ProcessMeter in de bronmodus in met behulp van het juiste stroombereik voor de klepstandsteller.

Sluit de meetsnoeren aan op de uitgangen van de mA-bron op de Fluke 789.
Selecteer het bereik van 4-20 mA door de draaiknop van Uit naar de oranje bovenste mA-afgiftepositie te draaien.
Sluit de Fluke 789 aan op de ingangen van de klep.

2. Het sluiten van de klep testen
Om te bepalen of een klepstandsteller de klep volledig sluit bij het 4,0 mA-stroomniveau.

Stel de bronstroom in op 4,0 mA op de Fluke 789 ProcessMeter door op de knop 0% onder de knop SpanCheck te drukken.
Terwijl u controleert of de klep beweegt, drukt u eenmaal op de knop Coarse Down om de stroom te verlagen tot 3,9 mA. De klep mag niet bewegen.
Stel de nulpuntinstelling op de klepstandsteller af om de klep in te stellen voor de gewenste sluiting.

3. Het openen van de klep testen
Om het openen van de klep te controleren, drukt u op de knop Coarse Range wanneer de stroombron is ingesteld op 4,0 mA. De Fluke 789 ProcessMeter verhoogt de stroom met 0,1 mA bij elke druk op de knop Coarse Range.

Opmerking: Bij het instellen van het punt waarop de klep begint te openen, moet u ervoor zorgen dat de actuator geen tegendruk uitoefent tegen de kracht die de klep dicht houdt wanneer er 4,0 mA op de ingang van de controller wordt uitgeoefend.

In een veersluitende klep mag er geen druk op het membraan worden uitgeoefend.
Bij een dubbelwerkende zuigeractuator mag op één kant van de zuiger geen druk worden uitgeoefend.
U kunt het punt waarop de klep begint te openen, instellen tussen 4,1 en 4,2 mA om ervoor te zorgen dat er geen tegendruk wordt uitgeoefende tegen de krachten bij de gesloten instelling.

4. Bereikpositie testen
Bij het testen van de bereikpositie wordt de klep in de volledig geopende stand getest.

Druk op de knop SpanCheck 100%, waarmee de bronstroom naar 20 mA gaat. Gebruik de bereikknoppen op de Fluke 789 ProcessMeter om de bronstroom aan te passen voor een meetwaarde van 20 mA en wacht tot de klep is gestabiliseerd.
Druk tijdens het visueel controleren of voelen van de klepbeweging eenmaal op de knop Coarse Up tot 20,1 mA.
Gebruik de knop Coarse om de stroom tussen 20,1 mA en 19,9 mA omhoog en omlaag aan te passen. De klepsteel mag niet bewegen tussen 20,1 tot 20 mA en licht bewegen tussen 20 mA en 19,9 mA.

5. Lineariteit testen
Voor kleppen met lineaire werking.

Stel de Fluke 789 ProcessMeter in op 4 mA.
Gebruik de knop % Step om de stroom te verhogen tot 12 mA (50%) en bevestig dat de klepstandindicator op 50% van de slag staat.
Opmerking: Als uw klep niet lineair is, raadpleeg dan de handleiding van de klep voor de juiste werking.

6. Soepele werking van klep testen
Stel de draaischakelaar in op de lagere mA-afgifte en selecteer de functie Slow Ramp met de blauwe knop.
Laat de Fluke 789 ProcessMeter enkele cycli doorlopen terwijl u visueel controleert of voelt of de kleppen normaal werken. De klep mag NIET schommelen of op een van de stapposities van de Slow Ramp jagen, noch traag bewegen.
Stel de versterking van de klepregelaar in op het punt dat de beste reactie geeft tussen deze twee omstandigheden.

Vijf manieren waarop Fluke Connect-functies het testen van de klepstandsteller in het veld verbeteren

De Fluke 789 FC ProcessMeter- en temperatuurkit biedt alle kracht en mogelijkheden van de Fluke 789 ProcessMeter en de FC-connector die u toegang geeft tot alle mogelijkheden van de Fluke Connect-app op uw smartphone, inclusief de mogelijkheid om:

1. Metingen te archiveren met de EquipmentLog™-geschiedenisfunctie in Fluke Cloud™-opslag voor documentatie en toekomstige referentie in het veld.

2. Real-time metingen te vergelijken met historische gegevens.

3. Contact op te nemen met andere technici en uw manager via een ShareLive™-videogespreksfunctie om ze precies te laten zien wat u ziet en direct feedback te krijgen.

4. Verder weg te blijven van gevaarlijke omgevingen door de Fluke 789 FC ProcessMeter bij de klep te plaatsen en de resultaten op uw smartphone te bekijken.

5. Digitale producthandleidingen, toepassingsadviezen van Fluke en andere bronnen in het veld te bekijken via uw smartphone.

Informatie aanvragen

De meeste veldinstrumenten bestaan uit twee delen: een primair element en een transmitter.

• Primaire elementen zijn onder andere stromingsbuizen, meetflenzen, druksensoren, natchemische sensoren zoals pH-, ORP- en geleidbaarheidssondes, niveaumeters van alle typen en temperatuursensoren. Primaire elementen produceren gewoonlijk een signaal – meestal spanning, stroom of weerstand – dat evenredig is aan de variabele die ze meten, zoals niveau, debiet, temperatuur, druk of chemische samenstelling. Primaire elementen zijn verbonden met de ingang van veldtransmitters.
• Veldtransmitters omvatten druk-, temperatuur- en stromingsapparatuur. Ze verwerken het signaal dat door het primaire element wordt gegenereerd, door het eerst in lineaire vorm te typeren en er coëfficiënten van de meeteenheid op toe te passen. Het signaal wordt vervolgens verzonden in analoge (meestal 4-20 mA DC) of digitale vorm (meestal een verscheidenheid aan veldbussen).

Analoge apparaten

Analoge apparaten, vaak ‘4 tot 20 mA-lusapparaten’ genoemd, worden zo genoemd omdat ze een signaal verzenden dat een elektrische “analoge” weergave is van een gemeten fysieke hoeveelheid (bijvoorbeeld temperatuur). Ze verzenden een elektrische stroom die proportioneel (analoog) is met de grootte van een gemeten fysieke hoeveelheid, waarbij 4 mA de minimale geschaalde waarde en 20 mA de maximale geschaalde waarde vertegenwoordigt.

Hoewel veel aspecten van systemen nu digitaal zijn, worden analoge apparaten nog steeds gebruikt in de procesindustrie.

Digitale apparaten

Digitale apparaten zetten een gemeten fysieke waarde om in een digitaal signaal. In de procesindustrie worden veel verschillende digitale coderingsmethoden gebruikt, waaronder Foundation Fieldbus, Profibus en HART.

Het wordt algemeen aangenomen dat (digitale) veldbusapparaten niet hoeven te worden gekalibreerd. Dit is echter niet waar. Hoewel een veldbussignaal (zowel Foundation Fieldbus, Profibus of aangesloten HART) diagnostische informatie levert, biedt het geen informatie over de nauwkeurigheid van het apparaat en controleert het ook niet of het apparaat een nauwkeurige weergave geeft van het proces.

Top 3 van kalibratie-instrumenten om uw processen ‘lean’ te houden

1. Additel ADT227 multifunctionele documenterende kalibrator met HART-functionaliteit en geautomatiseerde kalibratieprocedures; de ADT227 is ook verkrijgbaar in ATEX versie.

2. Additel ADT760 Automatische precisie-drukkalibrator met documenterende functie en HART-functionaliteit

3. Fluke 754 multifunctionele documenterende kalibrator met HART-functionaliteit en geautomatiseerde kalibratieprocedures; de kalibrator voldoet uiteraard aan strenge veiligheidsnormen.

Regelkleppen

Regelkleppen hebben actuators die ook moeten worden gekalibreerd ter compensatie van slijtage en de gevolgen van vastzitten van de klep en wanneer de klep opnieuw is afgedicht om lekkages te verhelpen. Vaak moet voor deze kleppen, wanneer ze niet regelmatig worden bediend, een slagtest of deelslagtest worden uitgevoerd om een betrouwbare werking te garanderen.

Vraag advies aan onze experts

Vergunningen en papierwerk

Administratieve taken, van het aanvragen van vergunningen tot het documenteren en archiveren van resultaten, kunnen ertoe leiden dat de kosten en benodigde tijd voor zelfs een in-situkalibratie aanzienlijk toenemen. Zoals Ian Vergebeuren van Industrial Automation Networks en een voormalig voorzitter van de Fieldbus Foundation User Group zegt: “In veel gevallen duurt het verkrijgen van alle noodzakelijke papieren (vergunningen, isolatie, enz.) langer dan het werk zelf.”

Uitdagingen bij het documenteren van kalibraties

Het documenteren van een kalibratie betekent van oudsher dat de datum en tijd, de waarden vóór en na de kalibratie en andere opmerkingen van de monteurs handmatig in een logboek worden genoteerd. Verrassend genoeg blijven veel bedrijven kalibratiegegevens handmatig documenteren. Maar handgeschreven documentatie is verre van ideaal.

Ten eerste is de kans op fouten groter. Handgeschreven gegevens zijn vaak onleesbaar of onvolledig. Faciliteiten die een computergestuurd onderhoudsbeheersysteem (CMMS) gebruiken, moeten dan rekening houden met de extra tijd die nodig is om handgeschreven gegevens in te voeren, hetgeen nog een extra risico op fouten oplevert.

Veranderingen binnen personeelsbestand

Een andere uitdaging voor kalibratie is een verandering in het personeelsbestand.
In de jaren tachtig van de vorige eeuw was sprake van budgetverlagingen en ontslagen. Er werden talloze ingenieurs, onderhoudsmedewerkers en operationele medewerkers ontslagen in navolging van een nieuwe ‘lean manufacturing’-filosofie die nu nog steeds gevolgd wordt, met name in ontwikkelde economieën.

Kleinere teams hebben minder tijd voor begeleiding en training op het werk, tot het punt waarop medewerkers geen tijd meer krijgen om hun apparatuur- en systeemspecifieke kennis over te dragen. Zodra oudere operators en ingenieurs met pensioen gaan, nemen ze hun kennis over de apparatuur en systemen mee.

“Elke dag om 16:00 uur loopt vrijwel alle kennis van de fabriek de deur uit, en soms zelfs voorgoed”, aldus de Chief Instrumentation and Controls Engineer van een grote raffinaderij in het Middenwesten.

Ondertussen hebben veel bedrijven nog steeds twee technici nodig voor elke in-situ kalibratie: één bij de transmitter en één bij het regelsysteem. De Fieldbus Foundation schat dat twee technici minimaal twee uur nodig hebben voor de inbedrijfstelling.

Gebruik multifunctionele documenterende kalibrators

Een nieuwe generatie ‘slimmere’ veldkalibrators verhoogt de productiviteit van medewerkers door meerdere instrumenten in één te combineren en functies te bieden die verder gaan dan basistests en -metingen, waaronder hulp bij analyse en documentatie.

Multifunctionele documenterende proceskalibrators zijn draagbare, elektronische test- en meetinstrumenten waarin meerdere kalibratiestappen en -functies in één apparaat worden gecombineerd en waarbij de druk, temperatuur en een groot aantal elektrische en elektronische signalen worden gesimuleerd en gemeten.

Voordelen:

• Technici hoeven zich minder instrumenten eigen te maken en mee te nemen in het veld
• Dezelfde kalibratieprocessen en gegevensuitvoer op meerdere apparaten in plaats van dat voor elk instrument een ander proces moet worden gevolgd om een andere set gegevens te verzamelen
• Geautomatiseerde procedures vervangen veel handmatige kalibratiestappen
• Er is geen tweede technicus nodig om de status ‘as found’ en ‘as left’ van het veldinstrument te registreren.
• Snellere kalibratietijd per apparaat
• Bereken de fout van één instrument in plaats van de fouten van verschillende instrumenten bij elkaar op te tellen

Gebruik kalibratieroutes

Met een documenterende kalibrator kunnen de grootste besparingen worden bereikt door gebruik van de routebeheerfunctie die in het instrument is geïntegreerd. Het gebruik van één set vergunningen en papierwerk voor een volledige reeks kalibraties verlaagt de kosten aanzienlijk.

Implementeer een bedrijfsmiddelenbeheer-, kalibratiebeheer- of een computergestuurd onderhoudsbeheersysteem (CMMS)

In tegenstelling tot papieren documentatie zijn gegevens op de kalibrator nooit onleesbaar, onnauwkeurig of onvolledig. De gegevens van de kalibrator kunnen zonder transcriptie of archivering rechtstreeks worden gedownload naar verschillende CMMS-systemen.

Documenterende proceskalibrators leggen ter plaatse automatisch de status ‘as-found’ en ‘as-left’ van elk veldapparaat vast en kunnen worden bediend door één technicus. Hierdoor kan door het gebruik van routegebaseerde procedures op documenterende kalibrators de benodigde tijd en kosten met wel 50% worden verlaagd in vergelijking met traditionele handmatige kalibratiemethoden met één apparaat. Oftewel, hetzelfde lean team kan in dezelfde periode twee keer zoveel kalibraties uitvoeren.

Het runnen van een lean team volgens de traditionele operationele vereisten leidt ongetwijfeld tot fouten. Kalibraties worden gewoon niet uitgevoerd zoals het hoort. In plaats van de dreiging te negeren, moet u onderzoeken hoe bestaande activiteiten efficiënter kunnen worden uitgevoerd.

Implementeer routegebaseerde kalibratie, papierloze documentatie en CMMS-gegevensbeheer. Meer kalibraties worden nauwkeuriger uitgevoerd, kennis wordt van één persoon overgedragen aan het team en het bedrijf, en zowel de productiviteit als de kwaliteit nemen toe.

Het kalibreren van meerdere instrumenten tijdens een route verlaagt de kosten per kalibratie in vergelijking met het afzonderlijk kalibreren van afzonderlijke instrumenten.

Daarnaast kunnen miljoenen worden bespaard op onderhoudskosten, juridische kosten en de kosten van verloren inkomsten door ongevallen. Goede kalibratieprocedures helpen de kans op dergelijke incidenten te verkleinen. In het geval van een calamiteit of juridische stappen kunnen bedrijven zichzelf verdedigen met nauwkeurige kalibratiegegevens, terwijl dit een stuk moeilijker is wanneer de kalibratiegegevens niet op orde zijn.

Informatie aanvragen